Технологический процесс изготовления отливки детали улита.
Технологический процесс изготовления отливки детали улита.
Отливка изготовляется литьем в оболочковые формы на машине СКФ-3М
1.ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИХ ПОДГОТОВКА
1.Кварцевый песок марок 2К20202 ГОСТ 2138-91 должен быть вы¬сушен и охлаждён до комнатной температуры.
2.Смола СПФ-011Л ОСТ6-05-441-78 (Допускается применять СФП -011Л ТУ 2257-111-05015227-2006) должна быть сухой, без ком¬ков, посторонних примесей.
3.Уайт-спирит (ГОСТ 3134-78) должен храниться с соблюдением противопожарных требований.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ
Состав формовочной смеси следующий:
Состав смеси Объём Масса °/о ПО
л. кг. массе
Кварцевый песок 2К20202 240 385 93,3
Смола СФП-011Л 60 28,2 6,7
Уайт-спирит (сверх 100%) I 0,7 0,17
Примечание: Объём замеса может быть изменяем при сохранении % содержания составляющих смеси.
Смесь для оболочковых форм готовим в специальном смесительном барабане конструкции ОМА.
Порядок загрузки в барабан смесителя компонентов смеси:
2 дозатора песка , 2ведра смолы, 2 дозатора песка, 0,5 л. уайт -спи¬рита, 2 ведра смолы, 2 дозатора песка, 0,5 л. уайт-спирита, 2 ведра смолы (объём ведра 10 литров).
Перемешиваем смесь от 30 до 40 минут в барабане, на-ходящемся в закрытом помещении с местной вытяжной вентиля-цией.
Выгружаем смесь через сито с ячейкой не более 10x10 мм, продолжительность выгрузки от 20 до 30 минут, при выгрузке вентиляция включена.
3.ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАЗДЕЛИТЕЛЬНОЙ ЖИДКОСТИ
Рецептура разделительной жидкости:
уайт - спирит - 97% термостойкий каучук -3%
Для приготовления разделительной жидкости в ёмкость 10 л. помещаем термостойкий каучук в кол-ве 0,3 кг., заливаем 8 л. уайт- спирита и выдерживаем не менее 12 час. с соблюдением мер пожарной безопасности.
Разовое покрытие модели обеспечивает съём до 20 оболочек.
4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ
Перед началом работы очищаем модельные плиты от нагара, об¬дуваем сжатым воздухом, с помощью грузоподъёмного оборудова¬ния, устанавливаем модельные плиты на поворотный стол машины.
Включаем вентиляцию, наносим пульверизатором на модели разделительную жидкость равномерным тонким сдоем.
Включаем печь и доводим температуру в печи до 350±50 С, пере¬мещаем плиту в печь для разогрева. Контроль температуры про¬изводим прибором МР-64-02 класса 1,5 ГОСТ 9736-91 (термо¬электрический преобразователь термопара ТХА) с пределами измерения от 0 до 400оС
Периодически вращая стол машины доводим температуру модель¬ных плит до 220-270°С, что достигается при температуре в печи от 300 до 350°С
Наполняем бункер формовочной смесью на 2/3 его глубины ведром из контейнера.
Разогретую плиту переводим на бункер машины, выдерживаем под смесью в течение 1,5-2,5 минут (время определяется в зависимо¬сти от необходимой толщины оболочки, указанной в подетальном тех процессе).
Возвращаем плиту на стол, отслоившиеся участки оболочки подсы¬паем смесью из бункера, перемещаем плиту в печь для спекания оболочки (до светло-коричневого цвета).
Плиту со спечённой оболочкой устанавливаем на стол, подорываем оболочку выталкивателями, снимаем её с модельной плиты, ло¬жим на правочную плиту для предупреждения коробления и за¬гружаем грузом массой 20 кг.
После остывания оболочек снимаем груз и проверяем её качество.
Внутренняя поверхность оболочки должна быть чистая, гладкая без посторонних включений и рыхлот.
Внешняя поверхность должна быть шероховатой, без больших выступов, недопустимы отслоения оболочки, снижающие её тол¬щину на поверхностях, оформляющих отливку.
Недопустимы трещины на поверхностях полуформы, оформляю¬щих отливку и литниковую систему.
Полу формы, не удовлетворяющие требованиям, к сборке не допускаются и должны быть забракованы.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ
Рецептура смесей:
Наименование смеси Состовляющие
смеси Кол-во на замес Физико-механические с-ва Примечание
Кг % по массе Газопроницаемость см/мин Прочность сырая сухая кг/см2 Влага %
Стержневая смесь на крепителе 4ГУ Песок
Крепитель 4ГУ «В»
Сульфитная барда (плотность 1,2-1,22)
600
11,5
36,5
6-10 100
1,92
6,1
1-1,7 Не менее 100 0,09-0,15 4-3 в летнее время до 4.5 400л
12,5л
28л
6-10
Стержневая смесь №5 на крепителе 4ГУ.
Включить бегуны, загрузить песок и глину, перемешивать 3-4 мину¬ты. Залить лигносульфонат, перемешивать 5-6 минут, добавить кре- . питель 4ГУ и перемешивать ещё 6-7 минут. Общее время перемеши¬вания от 14 до 17 минут.
Наименование смеси Состовляющие
смеси Кол-во на замес Физико-механические с-ва Примечание
Кг % по массе Газопроницаемость см/мин Прочность сырая сухая кг/см2 Влага %
Стержневая жидкостекольная (общая) Песок
Едкий натр (пл. 1,12-1,22)
Жидкое стекло
Керосин 600
4,7
40,5-54
0,8 100
0,8
9
0,13 Не менее 150 0,05-0,1 3-5,2 400л 4л 27-36л 1л
12,5л
28л
7-30
Быстросохнущая стержневая смесь №3. Включить бегуны, загрузить песок, залить раствор едкого натра, пе¬ремешать в течение 5-6 минут, добавить жидкое стекло, перемешать в течение 9-11 минут. Общее время перемешивания - до 17 минут.
Перед началом работы стерженщик должен проверить исправность ящика, наличие отъёмных частей и креплений, удалить мусор из ящика.
Покрыть разделительным составом (керосином, графитом серебри¬стым или ликоподием) полости ящика. Слой разделительной жид¬кости или припыла должен быть равномерным. Ликоподий наносит¬ся на ящик равномерным потряхиванием марлевого или капронового мешочка с припылом; серебристый графит распыляется щепотью, равномерно обсыпая полость ящика; керосин наносится ветошью.
Смесь насыпают в ящик постепенно по мере уплотнения каждой пор¬ции. В углублениях, узких местах смесь уплотнить ручной набойкой СТП 0310-0000-75 с заострённым концом или руками.
При формовке несложных мелких или средних стержней в неразъём¬ных или симметричных разъёмных ящиках в середину стержня за¬ложить проволочную арматуру - каркас, для средних стержней кар¬касы должны быть Ø от 2 до 6 мм или связанные проволочные кар¬касы из более тонкой проволоки. Для тонких стержней .каркасы должны быть Ø от 1 до 1,5. мм.
Сделать газоотводные наколы в торцах знаков стержней иглой венти¬ляционной СТП 0332-0000-75 Ø от 1 до 2 мм для мелких стержней; Ø от 3 до 6 мм для крупных стержней. Количество наколов не менее 5 штук на I дм2.
Диаметры контролировать штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1
ГОСТ 166-89.
Массу контролировать весами РП - 500 Ш 13М
Стержни, изготовленные из жидкостекольных смесей для затвердева¬ния должны быть подвергнуты химической обработке углекислым газом (С02) до извлечения из стержневого ящика.
После набивки обстучать стержневой ящик и выполнить наколы на открытой части стержня (желательно знаковой) Ø от 6 до 10 мм.
Прижать конец шланга от баллона или магистрали с углекислотой к наколу, открыть вентиль и пустить газ в стержень. По мере местного затвердевания переставлять шланг к следующему наколу. Время за¬твердевания зависит от массы стержня и от объёма подаваемого газа и определяется на ощупь. Ориентировочно для мелких и средних стержней время продувки от 1 до 2 минут, для крупных стержней от 3 до 6 минут. Контроль времени по секундомеру ДСпр-1 ТУ25- 1819.00021. Увеличение времени продувки ведёт к снижению проч¬ности стержня.
Обстучать стержневой ящик деревянным молотком, наложить на ящик плиту или драйер, перевернуть ящик с плитой.
Снять ящик со стержня вручную.
Извлечь отъёмные части ящика из стержня.
Устранить дефекты стержня:
- сгладить заусенцы от разъёмов и отъёмных частей;
- уплотнить слабо набитые места;
- заделать "надрывы" - повреждения от извлечения стержня и отъёмных частей;
- заделать наколы, сделанные для просушки С02.
Стержни окончательно отделать: зачистить вручную абразивными брусками, шкурками или напильниками.
Стержни окрасить противопригарной краской №11.
Противопригарная краска наносится кистью, или пульверизатором.
Состав краски указывается в подетальном техпроцессе.
Наименование смеси Состовляющие
смеси
Краска для окраски стержней Паста ТП-2 разбавляется водой до плотности 1,24
Готовые стержни на крепителе 4ГУ хранить после сушки до заливки не более 4-х суток, стержни из жидкостекольной смеси - не более 3-х суток.
6. СБОРКА И ЗАЛИВКА ФОРМ
В спечённой оболочке верха пробиваем стояк, выпора, сигналы и от¬крытые прибыли, если они имеются.
Оболочку низа продуваем сжатым воздухом, проставляем стержни, контролируя их положение шаблонами.
Стержни должны быть без повреждений с равномерно плотной на¬бивкой. Осыпаемость стержней не допускается.
По фиксаторам спариваем половинки формы, скрепляем форму метал¬лическими скобами 0 8 мм от 4 до 8 штук.
Собранные формы устанавливаем на поддон для заливки, заглубив их в песчаную постель до разъёма (при горизонтальном разъёме).
7 ПЛАВКА ЧУГУНА
ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Шихтовые материалы, применяемые при плавке чугуна, должны соот¬ветствовать маркам, указанным в табл. 1
№ п/ п Наименование шихтового ма¬териала Марка ГОСТ
1 Чугун литейный Л2-ЛЗ, гр.2-3 Кл Б-В, кат.1-11 4832-95
2 Чугун передельный ПВК-2, гр.2 кат.1, кл.Б-В 4832-95
3 Возврат собственного производства
4 Лом чугуна и отходы 16А 2787-75
5 Стальной лом и отходы 1А 2787-75
6 Ферросилиций Фс45; Фс75 1415-93
7 Ферромарганец ФМн 78 4755-91
8 Модифи¬катор Barinoc
В качестве модификатора при выплавке чугуна используем ферро¬ силиций марки Фс75 ГОСТ1415-93 в количестве 0,75% или модифи¬катор Barinoc в количестве 0,3% от массы расплава.
Запуск шихтовых материалов в производство производим с
разрешения ОТК цеха, при наличии сертификата и соответствии марки материала технологическому процессу. Замена марки материала, допускается только с разрешения главного металлурга завода с оформлением карты разрешения на отклонения.
8. ПОДГОТОВКА ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
И РАСЧЁТ ШИХТЫ.
Размер кусков шихты должен быть не более 300x150x80 мм. Средство измерения - линейка металлическая типа Л-500 ГОСТ 427-75 Чушковый чугун до 20 кг используется целиковый.
Возврат собственного производства ( литники, прибыли, бракованные отливки) должен быть перед загрузкой очищен от остатков формо¬вочной смеси.
Использовать холодную, влажную шихту запрещается.
Все шихтовые материалы для плавки должны быть взвешены.
Химический состав чугуна, в зависимости от марки металла, должен соответствовать нормам согласно табл.2.
Таблица 2
Марка чу¬гуна ГОСТ ТУ Химический состав %
С Si Мп Р S до Сг Ni Ti Си
СЧ 20 1412-85 3,3- 3,5 1,4- 2,4 0,7- 1,0 до 0,2 0,15 — — —
Расчёт шихты производим на заданный химический состав чугуна исходя из наличия шихтовых материалов с учётом угара элементов (см.табл. 3). Модификатор Фс 75 вводится сверх 100%.
Таблица 3
Элементы Угар %
Углерод 5-10
Марганец 10-15
Фосфор 10-15
Кремний 5-10
Примечания:
1. В режиме выдержки при температурах более 1400°С происходит восстановление кремния из футеровки печи примерно в равном количестве с угаром при плавлении.
2. Примеры расчёта шихты приведены в приложениях к настоящей инструкции.
Перед началом плавки осмотрим футеровку тигля, индуктор снаружи обдуем сжатым воздухом и заполнить охлаждающей водой.
Загрузим печь чушковым чугуном и крупными кусками чугунного лома, промежутки заполнить более мелкой шихтой.
Закроем тигель листом асбеста и включим печь.
По мере расплавления твёрдые куски осаживаем железным прутком с деревянной или обрезиненной ручкой, предварительно выключив ток, и догружаем печь оставшейся частью более мелкой шихты.
Стальной лом присаживаем в жидкую ванну.
После расплавления всей шихты, снять первый шлак Г-образными счищалками.
В прогретый металл вводим ферромарганец. Все ферросплавы должны быть предварительно по¬догреем над тиглем. Разрешается никель давать в завалку.
Доведем температуру металла до 1360+20оС. Через 5 минут печь отключаем и приступаем к разливке металла. За¬мер температуры производим визуальным пирометром «Проминь-М1» с диапазоном измерения температур от 800 до 2000°С и погрешностью 20°С в диапазоне от 1200 до 2000°С.
Очистим носок печи и снимем шлак, не допуская его попадания в раз¬ливочный ковш.
Загрузим на дно ковша подогретый выше 100°С модификатор (Фс75). Контроль температуры по вскипанию капли воды.
Сливаем металл в ковш.
После выпуска металла тщательно очистим печь и, если требуется, подварить футеровку.
Заливку форм металлом производим из печей ИСТ-016 ручным ковшом.
Заливку форм ведем без разбрызгивания металла, не прерывая струи.
Температура металла при заливке указывается в подетальном
техпроцессе. Замер температуры производим визуальным пирометром «Проминь-М1» с диапазоном измеряемых температур от 800 до 2000°С с погрешностью до 20°С в интервале от 1200 до 2000°С.
Выбивку отливок начинаем не ранее 30 мин. после заливки, при
этом пользуемся мостовым краном, съёмным крюком или вручную крюком, чалкой - ножницами. Отливки складируем в контейер.
9.ОБРУБКА И ЗАЧИСТКА ЛИТЬЯ
Перед началом обрубки обрубщик должен продумать в каких поло¬жениях лучше всего установить отливку, чтобы она была более ус¬тойчива, чтобы швы и заливы были более доступны для обрубки ми¬нимальным количеством кантовок.
Устанавливаем отливку на рабочее место, обратив особое внимание на то, чтобы отливка стояла устойчиво.
В каждом положении обрубаем заливы и остатки литниковой систе¬мы, доступные для откалывания и подлежащие обрубке в данном по¬ложении.
Удары молотком наносить только в сторону тела отливки и не допус¬кать ударов по тонкостенным местам отливки; следить, чтобы осколки не травмировали находящихся рядом рабочих.
При обрубке любых швов следим, чтобы зубило пневматического рубильного молотка обязательно имело упор, нельзя держать молоток с зубилом на весу.
Средний угол наклона зубил при обрубке выдержим 30-35 градусов к плоскости отливки.
Обрубку заливов, неровностей, следов перекоса и т.п.производим за¬подлицо с поверхностью отливки без скола и зарубок зубилом. Примечание: вырубку ужимии, раковин и др. дефектов при подго¬товке отливок к заварке производить до чистого металла.
Производим заточку следов обрубленных литейных швов, заливов, литниковых и выпорных систем, легкого пригара с помощью переносных пневматических шлифмашинок. Категорически запрещается производить абразивными инструмента¬ми работы по снятию не обрубленных швов, отколотых, но не обруб¬ленных питателей литниковой системы и выпоров, тяжелых земляных пригаров. Категорически запрещается бросать переносные шлифмашинки и производить удары по абразивному кругу.
В местах, где указанная выше зачистка невозможна или сложна, окон¬чательную зачистку производим специальным ручным или пневма¬тическим инструментом.
Готовую отливку предъявить на контроль и прием ОТК.
СКАЧАТЬ РАБОТУ:
Отливка изготовляется литьем в оболочковые формы на машине СКФ-3М
1.ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИХ ПОДГОТОВКА
1.Кварцевый песок марок 2К20202 ГОСТ 2138-91 должен быть вы¬сушен и охлаждён до комнатной температуры.
2.Смола СПФ-011Л ОСТ6-05-441-78 (Допускается применять СФП -011Л ТУ 2257-111-05015227-2006) должна быть сухой, без ком¬ков, посторонних примесей.
3.Уайт-спирит (ГОСТ 3134-78) должен храниться с соблюдением противопожарных требований.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ
Состав формовочной смеси следующий:
Состав смеси Объём Масса °/о ПО
л. кг. массе
Кварцевый песок 2К20202 240 385 93,3
Смола СФП-011Л 60 28,2 6,7
Уайт-спирит (сверх 100%) I 0,7 0,17
Примечание: Объём замеса может быть изменяем при сохранении % содержания составляющих смеси.
Смесь для оболочковых форм готовим в специальном смесительном барабане конструкции ОМА.
Порядок загрузки в барабан смесителя компонентов смеси:
2 дозатора песка , 2ведра смолы, 2 дозатора песка, 0,5 л. уайт -спи¬рита, 2 ведра смолы, 2 дозатора песка, 0,5 л. уайт-спирита, 2 ведра смолы (объём ведра 10 литров).
Перемешиваем смесь от 30 до 40 минут в барабане, на-ходящемся в закрытом помещении с местной вытяжной вентиля-цией.
Выгружаем смесь через сито с ячейкой не более 10x10 мм, продолжительность выгрузки от 20 до 30 минут, при выгрузке вентиляция включена.
3.ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАЗДЕЛИТЕЛЬНОЙ ЖИДКОСТИ
Рецептура разделительной жидкости:
уайт - спирит - 97% термостойкий каучук -3%
Для приготовления разделительной жидкости в ёмкость 10 л. помещаем термостойкий каучук в кол-ве 0,3 кг., заливаем 8 л. уайт- спирита и выдерживаем не менее 12 час. с соблюдением мер пожарной безопасности.
Разовое покрытие модели обеспечивает съём до 20 оболочек.
4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ
Перед началом работы очищаем модельные плиты от нагара, об¬дуваем сжатым воздухом, с помощью грузоподъёмного оборудова¬ния, устанавливаем модельные плиты на поворотный стол машины.
Включаем вентиляцию, наносим пульверизатором на модели разделительную жидкость равномерным тонким сдоем.
Включаем печь и доводим температуру в печи до 350±50 С, пере¬мещаем плиту в печь для разогрева. Контроль температуры про¬изводим прибором МР-64-02 класса 1,5 ГОСТ 9736-91 (термо¬электрический преобразователь термопара ТХА) с пределами измерения от 0 до 400оС
Периодически вращая стол машины доводим температуру модель¬ных плит до 220-270°С, что достигается при температуре в печи от 300 до 350°С
Наполняем бункер формовочной смесью на 2/3 его глубины ведром из контейнера.
Разогретую плиту переводим на бункер машины, выдерживаем под смесью в течение 1,5-2,5 минут (время определяется в зависимо¬сти от необходимой толщины оболочки, указанной в подетальном тех процессе).
Возвращаем плиту на стол, отслоившиеся участки оболочки подсы¬паем смесью из бункера, перемещаем плиту в печь для спекания оболочки (до светло-коричневого цвета).
Плиту со спечённой оболочкой устанавливаем на стол, подорываем оболочку выталкивателями, снимаем её с модельной плиты, ло¬жим на правочную плиту для предупреждения коробления и за¬гружаем грузом массой 20 кг.
После остывания оболочек снимаем груз и проверяем её качество.
Внутренняя поверхность оболочки должна быть чистая, гладкая без посторонних включений и рыхлот.
Внешняя поверхность должна быть шероховатой, без больших выступов, недопустимы отслоения оболочки, снижающие её тол¬щину на поверхностях, оформляющих отливку.
Недопустимы трещины на поверхностях полуформы, оформляю¬щих отливку и литниковую систему.
Полу формы, не удовлетворяющие требованиям, к сборке не допускаются и должны быть забракованы.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ
Рецептура смесей:
Наименование смеси Состовляющие
смеси Кол-во на замес Физико-механические с-ва Примечание
Кг % по массе Газопроницаемость см/мин Прочность сырая сухая кг/см2 Влага %
Стержневая смесь на крепителе 4ГУ Песок
Крепитель 4ГУ «В»
Сульфитная барда (плотность 1,2-1,22)
600
11,5
36,5
6-10 100
1,92
6,1
1-1,7 Не менее 100 0,09-0,15 4-3 в летнее время до 4.5 400л
12,5л
28л
6-10
Стержневая смесь №5 на крепителе 4ГУ.
Включить бегуны, загрузить песок и глину, перемешивать 3-4 мину¬ты. Залить лигносульфонат, перемешивать 5-6 минут, добавить кре- . питель 4ГУ и перемешивать ещё 6-7 минут. Общее время перемеши¬вания от 14 до 17 минут.
Наименование смеси Состовляющие
смеси Кол-во на замес Физико-механические с-ва Примечание
Кг % по массе Газопроницаемость см/мин Прочность сырая сухая кг/см2 Влага %
Стержневая жидкостекольная (общая) Песок
Едкий натр (пл. 1,12-1,22)
Жидкое стекло
Керосин 600
4,7
40,5-54
0,8 100
0,8
9
0,13 Не менее 150 0,05-0,1 3-5,2 400л 4л 27-36л 1л
12,5л
28л
7-30
Быстросохнущая стержневая смесь №3. Включить бегуны, загрузить песок, залить раствор едкого натра, пе¬ремешать в течение 5-6 минут, добавить жидкое стекло, перемешать в течение 9-11 минут. Общее время перемешивания - до 17 минут.
Перед началом работы стерженщик должен проверить исправность ящика, наличие отъёмных частей и креплений, удалить мусор из ящика.
Покрыть разделительным составом (керосином, графитом серебри¬стым или ликоподием) полости ящика. Слой разделительной жид¬кости или припыла должен быть равномерным. Ликоподий наносит¬ся на ящик равномерным потряхиванием марлевого или капронового мешочка с припылом; серебристый графит распыляется щепотью, равномерно обсыпая полость ящика; керосин наносится ветошью.
Смесь насыпают в ящик постепенно по мере уплотнения каждой пор¬ции. В углублениях, узких местах смесь уплотнить ручной набойкой СТП 0310-0000-75 с заострённым концом или руками.
При формовке несложных мелких или средних стержней в неразъём¬ных или симметричных разъёмных ящиках в середину стержня за¬ложить проволочную арматуру - каркас, для средних стержней кар¬касы должны быть Ø от 2 до 6 мм или связанные проволочные кар¬касы из более тонкой проволоки. Для тонких стержней .каркасы должны быть Ø от 1 до 1,5. мм.
Сделать газоотводные наколы в торцах знаков стержней иглой венти¬ляционной СТП 0332-0000-75 Ø от 1 до 2 мм для мелких стержней; Ø от 3 до 6 мм для крупных стержней. Количество наколов не менее 5 штук на I дм2.
Диаметры контролировать штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1
ГОСТ 166-89.
Массу контролировать весами РП - 500 Ш 13М
Стержни, изготовленные из жидкостекольных смесей для затвердева¬ния должны быть подвергнуты химической обработке углекислым газом (С02) до извлечения из стержневого ящика.
После набивки обстучать стержневой ящик и выполнить наколы на открытой части стержня (желательно знаковой) Ø от 6 до 10 мм.
Прижать конец шланга от баллона или магистрали с углекислотой к наколу, открыть вентиль и пустить газ в стержень. По мере местного затвердевания переставлять шланг к следующему наколу. Время за¬твердевания зависит от массы стержня и от объёма подаваемого газа и определяется на ощупь. Ориентировочно для мелких и средних стержней время продувки от 1 до 2 минут, для крупных стержней от 3 до 6 минут. Контроль времени по секундомеру ДСпр-1 ТУ25- 1819.00021. Увеличение времени продувки ведёт к снижению проч¬ности стержня.
Обстучать стержневой ящик деревянным молотком, наложить на ящик плиту или драйер, перевернуть ящик с плитой.
Снять ящик со стержня вручную.
Извлечь отъёмные части ящика из стержня.
Устранить дефекты стержня:
- сгладить заусенцы от разъёмов и отъёмных частей;
- уплотнить слабо набитые места;
- заделать "надрывы" - повреждения от извлечения стержня и отъёмных частей;
- заделать наколы, сделанные для просушки С02.
Стержни окончательно отделать: зачистить вручную абразивными брусками, шкурками или напильниками.
Стержни окрасить противопригарной краской №11.
Противопригарная краска наносится кистью, или пульверизатором.
Состав краски указывается в подетальном техпроцессе.
Наименование смеси Состовляющие
смеси
Краска для окраски стержней Паста ТП-2 разбавляется водой до плотности 1,24
Готовые стержни на крепителе 4ГУ хранить после сушки до заливки не более 4-х суток, стержни из жидкостекольной смеси - не более 3-х суток.
6. СБОРКА И ЗАЛИВКА ФОРМ
В спечённой оболочке верха пробиваем стояк, выпора, сигналы и от¬крытые прибыли, если они имеются.
Оболочку низа продуваем сжатым воздухом, проставляем стержни, контролируя их положение шаблонами.
Стержни должны быть без повреждений с равномерно плотной на¬бивкой. Осыпаемость стержней не допускается.
По фиксаторам спариваем половинки формы, скрепляем форму метал¬лическими скобами 0 8 мм от 4 до 8 штук.
Собранные формы устанавливаем на поддон для заливки, заглубив их в песчаную постель до разъёма (при горизонтальном разъёме).
7 ПЛАВКА ЧУГУНА
ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Шихтовые материалы, применяемые при плавке чугуна, должны соот¬ветствовать маркам, указанным в табл. 1
№ п/ п Наименование шихтового ма¬териала Марка ГОСТ
1 Чугун литейный Л2-ЛЗ, гр.2-3 Кл Б-В, кат.1-11 4832-95
2 Чугун передельный ПВК-2, гр.2 кат.1, кл.Б-В 4832-95
3 Возврат собственного производства
4 Лом чугуна и отходы 16А 2787-75
5 Стальной лом и отходы 1А 2787-75
6 Ферросилиций Фс45; Фс75 1415-93
7 Ферромарганец ФМн 78 4755-91
8 Модифи¬катор Barinoc
В качестве модификатора при выплавке чугуна используем ферро¬ силиций марки Фс75 ГОСТ1415-93 в количестве 0,75% или модифи¬катор Barinoc в количестве 0,3% от массы расплава.
Запуск шихтовых материалов в производство производим с
разрешения ОТК цеха, при наличии сертификата и соответствии марки материала технологическому процессу. Замена марки материала, допускается только с разрешения главного металлурга завода с оформлением карты разрешения на отклонения.
8. ПОДГОТОВКА ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
И РАСЧЁТ ШИХТЫ.
Размер кусков шихты должен быть не более 300x150x80 мм. Средство измерения - линейка металлическая типа Л-500 ГОСТ 427-75 Чушковый чугун до 20 кг используется целиковый.
Возврат собственного производства ( литники, прибыли, бракованные отливки) должен быть перед загрузкой очищен от остатков формо¬вочной смеси.
Использовать холодную, влажную шихту запрещается.
Все шихтовые материалы для плавки должны быть взвешены.
Химический состав чугуна, в зависимости от марки металла, должен соответствовать нормам согласно табл.2.
Таблица 2
Марка чу¬гуна ГОСТ ТУ Химический состав %
С Si Мп Р S до Сг Ni Ti Си
СЧ 20 1412-85 3,3- 3,5 1,4- 2,4 0,7- 1,0 до 0,2 0,15 — — —
Расчёт шихты производим на заданный химический состав чугуна исходя из наличия шихтовых материалов с учётом угара элементов (см.табл. 3). Модификатор Фс 75 вводится сверх 100%.
Таблица 3
Элементы Угар %
Углерод 5-10
Марганец 10-15
Фосфор 10-15
Кремний 5-10
Примечания:
1. В режиме выдержки при температурах более 1400°С происходит восстановление кремния из футеровки печи примерно в равном количестве с угаром при плавлении.
2. Примеры расчёта шихты приведены в приложениях к настоящей инструкции.
Перед началом плавки осмотрим футеровку тигля, индуктор снаружи обдуем сжатым воздухом и заполнить охлаждающей водой.
Загрузим печь чушковым чугуном и крупными кусками чугунного лома, промежутки заполнить более мелкой шихтой.
Закроем тигель листом асбеста и включим печь.
По мере расплавления твёрдые куски осаживаем железным прутком с деревянной или обрезиненной ручкой, предварительно выключив ток, и догружаем печь оставшейся частью более мелкой шихты.
Стальной лом присаживаем в жидкую ванну.
После расплавления всей шихты, снять первый шлак Г-образными счищалками.
В прогретый металл вводим ферромарганец. Все ферросплавы должны быть предварительно по¬догреем над тиглем. Разрешается никель давать в завалку.
Доведем температуру металла до 1360+20оС. Через 5 минут печь отключаем и приступаем к разливке металла. За¬мер температуры производим визуальным пирометром «Проминь-М1» с диапазоном измерения температур от 800 до 2000°С и погрешностью 20°С в диапазоне от 1200 до 2000°С.
Очистим носок печи и снимем шлак, не допуская его попадания в раз¬ливочный ковш.
Загрузим на дно ковша подогретый выше 100°С модификатор (Фс75). Контроль температуры по вскипанию капли воды.
Сливаем металл в ковш.
После выпуска металла тщательно очистим печь и, если требуется, подварить футеровку.
Заливку форм металлом производим из печей ИСТ-016 ручным ковшом.
Заливку форм ведем без разбрызгивания металла, не прерывая струи.
Температура металла при заливке указывается в подетальном
техпроцессе. Замер температуры производим визуальным пирометром «Проминь-М1» с диапазоном измеряемых температур от 800 до 2000°С с погрешностью до 20°С в интервале от 1200 до 2000°С.
Выбивку отливок начинаем не ранее 30 мин. после заливки, при
этом пользуемся мостовым краном, съёмным крюком или вручную крюком, чалкой - ножницами. Отливки складируем в контейер.
9.ОБРУБКА И ЗАЧИСТКА ЛИТЬЯ
Перед началом обрубки обрубщик должен продумать в каких поло¬жениях лучше всего установить отливку, чтобы она была более ус¬тойчива, чтобы швы и заливы были более доступны для обрубки ми¬нимальным количеством кантовок.
Устанавливаем отливку на рабочее место, обратив особое внимание на то, чтобы отливка стояла устойчиво.
В каждом положении обрубаем заливы и остатки литниковой систе¬мы, доступные для откалывания и подлежащие обрубке в данном по¬ложении.
Удары молотком наносить только в сторону тела отливки и не допус¬кать ударов по тонкостенным местам отливки; следить, чтобы осколки не травмировали находящихся рядом рабочих.
При обрубке любых швов следим, чтобы зубило пневматического рубильного молотка обязательно имело упор, нельзя держать молоток с зубилом на весу.
Средний угол наклона зубил при обрубке выдержим 30-35 градусов к плоскости отливки.
Обрубку заливов, неровностей, следов перекоса и т.п.производим за¬подлицо с поверхностью отливки без скола и зарубок зубилом. Примечание: вырубку ужимии, раковин и др. дефектов при подго¬товке отливок к заварке производить до чистого металла.
Производим заточку следов обрубленных литейных швов, заливов, литниковых и выпорных систем, легкого пригара с помощью переносных пневматических шлифмашинок. Категорически запрещается производить абразивными инструмента¬ми работы по снятию не обрубленных швов, отколотых, но не обруб¬ленных питателей литниковой системы и выпоров, тяжелых земляных пригаров. Категорически запрещается бросать переносные шлифмашинки и производить удары по абразивному кругу.
В местах, где указанная выше зачистка невозможна или сложна, окон¬чательную зачистку производим специальным ручным или пневма¬тическим инструментом.
Готовую отливку предъявить на контроль и прием ОТК.
СКАЧАТЬ РАБОТУ: