Последние материалы

Курсовая работа "организационные закономерности функционирования современного производства"

СКАЧАТЬ:  

 

 

Введение 

 

Организация производства – это наука, опирающаяся на определенную технологию производства. Хотя техническое  оформление  производственных  процессов  на  химическом  и  машиностроительном  предприятии  существенно отличаются: в одном случае продукция будет производиться внутри химических аппаратов и передаваться  затем по трубопроводам, а в другом – на  станках,  связанных  друг с другом подъемно-транспортными механизмами; но принципы  организации производства будут в

том и другом случае общими, независимо от отраслевой принадлежности предприятия.

Объектом изучения  курсового проекта является промышленное предприятие, которое находится в состоянии разработки и вывода на рынок новых товаров. Для этого оно планирует создать новый цех на имеющейся свободной территории.  Для того чтобы освоить новую продукцию на предприятии требуется осуществить комплекс работ, называемый подготовкой  производства.  Подготовкой  производства  занимаются  инженеры-конструкторы,  технологи  и экономисты. Эти  специалисты  должны  разработать чертежи  нового изделия и технологию  его  производства, рассчитать величину затрат и эффективность нового производства. Их работа позволяет разработать рациональную схему размещения цеха на территории  предприятия,  оборудования  внутри цеха,  а  также  установить оптимальную  последовательность выполнения работ в цехах и технологических операций на рабочих местах.

Предметом изучения курсового проекта  являются организационные закономерности функционирования современного производства. Знание основ организации производства является актуальным для экономиста-менеджера,  поскольку  ему  необходимо обеспечить  высокую эффективность  и  производительность всех операций, осуществляемых персоналом и производимых оборудованием.

Основными задачами курсового проектирования являются:

  • Определение производственной программы;
  • Расчет потребного количества оборудования;
  • Расчет численности основного, вспомогательного и управленческого персонала;
  • Выбор формы организации инструментального, ремонтного, складского и транспортного хозяйства;
  • Составление планировки цеха;
  • Расчет длительности производственного цикла.

 

1. Исходные данные

 

В данном курсовом проекте рассмотрены 2 изделия. Пропускная способность составляет 700000 нормо-ч. Данные необходимые для расчетов представлены в таблице 1.1, 1.2, 1.3.

         Для последующих расчетов принимается, что потери рабочего времени составляют 3%, коэффициент выполнения норм Квн=1,2, коэффициент загрузки оборудования Кзо=0,8.

 

Таблица 1.1

Характеристика изделий.

Параметр

Изделие 1

Изделие 2

Материал

Сталь 40

Сталь 45

Норма расхода на изделие, кг/ед.

2,15

14,2

Чистый вес, кг

0,95

8,54

Входимость

1

2

 

Таблица 1.2

Маршрутная карта технологического процесса изделия 1

№ операции

Наименование операции

Разряд работ

Оборудование

Трудоемкость операций, мин

1

отрезная

4

8В66

3,9

2

токарная

3

1К62

7,8

3

токарная

4

1К62

6,6

4

токарная

3

1К62

10,8

5

токарная

4

1К62

7,2

6

токарная

4

1К62

4,60

7

токарная

4

1К62

9,6

8

сверлил-я

3

2Н106

2,4

9

сверлил-я

4

2Н106

2,4

                             продолжение таблицы № 1.2

10

шлифов-я

4

3М182

4,2

11

слесарная

4

Верстак

3,6

12

контрол-я

4

Стол БТК

-

 

Итого

 

 

63,1

 

Таблица 1.3

Маршрутная карта технологического процесса изделия 2

№ операции

Наименование операции

Разряд работ

Оборудование

Трудоемкость операций, мин

1

отрезная

3

8В66

0,7

2

токарная

3

1К62

2,6

3

токарная

4

1К62

1,4

4

токарная

5

1К62

3,2

5

фрезерная

4

6Н13П

2,8

6

слесарная

3

Верстак

0,6

7

контрол-я

4

-

-

 

Итого

 

 

11,3

 

Таблица 1.4

Нормы времени на ремонт 1 единицы ремонтной сложности

Виды ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочее

Итого

Ремонт электрической части

Капитальный ремонт

20

10

1

31

12,5

Средний ремонт

10

5

0,5

15,5

4,9

Малый ремонт

6

3

0,2

9,2

1,2

Осмотр

 

0,5

 

0,5

0,25

 

 

 

 

2. Расчет производственной программы.

 

Основанием для расчета производственной программы служит пропускная способность и производственная мощность:

                                                                                         (1)

ПС – пропускная способность, нормо-ч.;

tумк – трудоемкость условного машино-комплекта, нормо-ч.

 

 шт.

 

 шт.

 шт.

 

 

3. Организация основных производственных процессов

3.1 Обоснование типа производства, выбор формы специализации

 

            Для машиностроения характерен серийный и крупносерийный тип производства. Считается, что при крупносерийном производстве   объем  выпуска  не  менее 50 тыс. штук в год.
            Исследуемое предприятие относится к заводам крупносерийного производства. Оно специализируется на выпуске полностью отработанных видов продукции или отдельных узлов и деталей. Продукция изготовляется непрерывно большим объёмом в течение периода, превышающего, как правило, год. Цеха предприятия специализируются по предметному признаку, а рабочие места — по однородным операциям. Они, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В данном случае рабочие места имеют узкую специализацию (Кзо=1-10).

В исследуемом производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации. Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда – параллельно-последовательный и параллельный.

Предметная специализация участков завода делает целесообразным обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Поэтому становится возможной параллельно-последовательная или параллельная организация производственного процесса. Преимущества предметной специализации цехов по сравнению с технологической специализацией заключаются в том, что сокращаются межцеховые и внутрицеховые перевозки, сокращается длительность производственного цикла, создаются предпосылки для упрощения оперативно-календарного планирования, повышается ответственность руководителей и исполнителей за выпуск продукции высокого качества в установленные сроки.

Однако эта исследуемая форма специализации имеет и некоторые, весьма существенные недостатки. При предметной специализации цехов необходимо выравнивание производственных мощностей в соответствии с пропорциями, обусловленными характером и технологическими особенностями продукции. При изменении производственной программы могут возникнуть диспропорции, требующие перестройки всей производственной структуры.

 

Для удобства обработки выпускаемой продукции используются передаточные партии. Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

  • запуск в производство изделий партиями;
  • обработка одновременно продукции нескольких наименований;
  • закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
  • широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;
  • использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
  • преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков

 

3.2 Расчет потребности в основном оборудовании

Расчет потребности в основном оборудовании ведется для каждого изделия по формулу (2) [1]:

                                                                       (2)

ti – норма времени на обработку единицы i-го изделия на j-ой группе оборудования, нормо-ч.;

Ni – выпуск i-го изделия, шт.;

Кз – планируемый коэффициент загрузки оборудования Кз=0,8;

Квн – коэффициент выполнения норм Квн=1,2;

Кп – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, Кп=0,97.

ч

Таблица 3.1

Расчет потребного количества станко-часов на программу

Оборудование

Трудоемкость единицы, ч

Трудоемкость программы, ч

Суммарная трудоемкость, ч

Изд. 1

Изд. 2

Изд. 1

Изд. 2

 

отрезная

0,065

0,012

53,11

19,06

72,247

токарная

0,130

0,043

106,21

70,81

177,193

токарная

0,110

0,023

89,87

38,13

128,133

продолжение таблицы № 3.1

токарная

0,180

0,053

147,06

87,15

234,443

токарная

0,120

 

98,04

 

98,16

токарная

0,077

 

62,64

 

62,717

токарная

0,160

 

130,72

 

130,88

сверлил-я

0,040

 

32,68

 

32,72

сверлил-я

0,040

 

32,68

 

32,72

шлифов-я

0,070

 

57,19

 

57,26

слесарная

0,060

0,010

 

49,02

76,25

125,34

контрол-я

 

 

859,21

 

859,21

фрезерная

 

0,047

 

16,34

16,387

Итого

 

 

 

 

2027,41

 

Таблица 3.2

Расчет потребного количества и стоимости оборудования цеха

Оборудование

Суммарная трудоемкость, ч

Срасч, шт.

Сприн, шт.

отрезная

72,247

0,01865

1

токарная

177,193

0,045741

1

токарная

128,133

0,033077

1

токарная

234,443

0,06052

1

токарная

98,16

0,02534

1

токарная

62,717

0,01619

1

токарная

130,88

0,033786

1

сверлил-я

32,72

0,008447

1

сверлил-я

32,72

0,008447

1

шлифов-я

57,26

0,014781

1

слесарная

125,34

0,032356

1

контрол-я

859,21

0,221801

1

фрезерная

16,387

0,00423

1

Итого

 

 

13

 

На данном предприятии используется поточная форма организации производства. Поэтому следует создать 3 однопредметные непрерывно-поточные линии на 3 производственных участках цеха. В данном случае расчет оборудования для каждой поточной линии представлен в таблице 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 1

Операция

Оборудование

Трудоемкость на единицу, ч

Трудоемкость программы, ч

Срасч

Сприн

отрезная

8В66

0,07

53,11

0,08

1

токарная

1К62

0,13

106,21

0,16

1

токарная

1К62

0,11

89,87

0,13

1

токарная

1К62

0,18

147,06

0,22

1

токарная

1К62

0,12

98,04

0,15

1

токарная

1К62

0,08

62,64

0,10

1

токарная

1К62

0,16

130,72

0,19

1

сверлил-я

2Н106

0,04

32,68

0,05

1

сверлил-я

2Н106

0,04

32,68

0,05

1

шлифов-я

3М182

0,07

57,19

0,08

1

слесарная

Верстак

0,06

49,02

0,07

1

контрол-я

СтолБТК

-

859,21

0,22

1

Итого

 

 

 

 

12

 

Таблица 3.4

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 2

Операция

Оборудование

Трудоемкость на единицу, ч

Трудоемкость программы, ч

Срасч

Сприн

отрезная

8В66

0,01

16,34

0,01

1

токарная

1К62

0,04

76,25

0,06

1

токарная

1К62

0,02

19,06

0,02

1

токарная

1К62

0,05

70,81

0,07

1

фрезерная

6Н13П

0,05

38,13

0,06

1

слесарная

Верстак

0,01

87,15

0,03

1

контрол-я

-

 

-

 

 

Итого

 

 

 

 

6

 

Так непрерывно-поточной линии определяется по формуле (3) [1]:

                                                                                             (3)    

 

 

 

Предварительная принудительная организационно-технологическая синхронизация продолжительностей взаимосвязанных технологических операций детали позволяет организовать непрерывно-поточную линию по ее изготовлению. На этой линии обеспечиваются непрерывность движения каждой детали и непрерывная загрузка каждого рабочего места. Но принудительная синхронизация продолжительностей технологических операций — довольно дорогое мероприятие.

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участке, определяется по формуле (4) [4]:

                                                                                           (4)

где,  - подготовительно-заключительное время на -й операции сборки, мин;

 - допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, %.

 

 

Период чередований партий изделий (режим работы) рассчитывается по формуле (5) [4]:

                                                                                                   (5)

 - число рабочих дней в месяце;

 - месячная программа изготовления изделий, шт.

 

 

Выбираем R=1 день

Оптимальный размер партии изделий определяется по формуле (6) [4]:

                                                                                                            (6)

где,  - удобопланируемый ритм.

 

 

Оптимальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе и удовлетворять требованию:

                                                                                              (7)

 

 

Но для удобства перемещения принимаем оптимальный размер партии 53 шт.

Ритм непрерывно-поточной линии определяется по формуле (8):

                                                                                                     (8)

 

 

 

3. 3 Расчет потребности в основных рабочих

 

Для определения списочного состава основных производственных рабочих Чопс используется формула (9) [1]:

                                                                                             (9)

Спр – количество единиц оборудования, шт.;

Ксм – сменность работы;

Ксп – коэффициент невыходов, Ксп=0,1.

 

Численность основных производственных рабочих:

  1. Изделие 1 чел.
  2. Изделие 2 чел.

Численность основных рабочих по профессиям и разрядам работ рассчитывается по формуле (10) [1]:

                                                                                         (10)

t – норма времени на обработку единицы изделия, нормо-ч;

N – программа выпуска изделия, шт.;

Fэо - эффективный фонд времени основных рабочих, ч., Fэо=1630;

Квн – коэффициент выполнения норм, Квн=1,2;

 

Таблица 3.5

Расчет численности основных рабочих

Профессия

Разряд работ

Трудоемкость, ч

Расчетная численность, чел.

Принятая численность, чел.

Изделие 1

 

 

отрезчик

4

0,065

0,678479

1

продолжение таблицы № 3.5

токарь

3

0,130

1,356958

2

токарь

4

0,110

1,148195

2

токарь

3

0,180

1,878865

2

токарь

4

0,120

1,252577

2

токарь

4

0,077

0,803737

1

токарь

4

0,160

1,670102

2

сверловщик

3

0,040

0,417526

1

сверловщик

4

0,040

0,417526

1

шлифовщик

4

0,070

0,73067

1

слесарь

4

0,060

0,626288

1

контролер

4

-

-

 

Итого

 

1,052

 

16

           

 

 

Таблица 3. 6

Расчет численности основных рабочих

Профессия

Разряд работ

Трудоемкость, ч

Расчетная численность, чел.

Принятая численность, чел.

Изделие 2

 

 

отрезная

3

0,047

0,490593

1

токарная

3

0,010

0,104381

1

токарная

4

0,012

0,125258

1

токарная

5

0,043

0,44884

1

фрезерная

4

0,023

0,240077

1

слесарная

3

0,053

0,553221

1

контрол-я

4

0,047

0,490593

1

Итого

 

0,235

 

7

 

Из-за того что на данном предприятии создается новый цех, то возникает потребность в трудовых ресурсах. Поэтому разрабатывается план покрытия потребности в персонале:

  1. представление заявок по вакансиям в местные и межрегиональные центры занятости (биржи труда) (источники покрытия потребности в персонале: внешние – центры обеспечения занятости);
  2. использует услуги консультантов по персоналу и услуги специализированных посреднических фирм по найму персонала (источники покрытия потребности в персонале: внешние – посреднические фирмы по подбору персонала);
  3. перемещение собственного персонала из недозагруженных цехов – высвобождение, переподготовка и перемещение персонала (источники покрытия потребности в персонале: внутренние – собственные внутренние источники).

 

3.4 Расчет потребности в основных материалах

 

К основным материалам относятся те, из которых непосредственно изготавливается продукция, вспомогательные материалы используются для обслуживания основного производства.

 

Таблица  3.10

Расчет потребности и затрат на основные материалы

Изделие

Марка материала

Норма расхода на изделие, кг

Потребность материала на программу

Изделие 1

Сталь 40

2,15

73426,8

Изделие 2

Сталь 45

14,2

727437,6

Итого

 

 

800864,4

 

 

 

Таблица 3.11

Расчет потребности и затрат на вспомогательные материалы

Наименование

Расчетная единица

Норма расхода на расчетную единицу, кг

Количество оборудования, шт

Потребность материала на программу, кг

Обтирочные материалы

Станок

15

18

270

Керосин

Станок

18

18

324

Бензин

Станок

7

18

126

Солидол

Станок

12

18

216

Масло машинное

Станок

12

18

216

Масло веретенное

Шлифовальный станок

10

9

90

Эмульсол

Станок

13

18

234

Сульфофрезол

Станок

90

18

1620

Технический вазелин

Станок

5

18

90

Кальцинированная сода

Станок

10

18

180

Мел

Станок

6

18

108

Наждачная бумага

Станок

4

18

72

Итого

 

 

 

3546

 

4 Организация вспомогательных и обслуживающих процессов

4.1 Расчет потребности в ремонтном оборудовании

 

         На исследуемом предприятии  применяется система планово-предупредительного ремонта. Технический осмотр выполняют с целью проверки технического состояния машин, выявления и ликвидации неисправностей и предупреждения внеплановых остановок и аварий оборудования. Осмотры производит ремонтный персонал цеха во главе с механиком цеха при обязательном участии производственных рабочих в время регламентированных перерывов. Текущий плановый ремонт включает ремонт или замену износившихся отдельных деталей машины с восстановлением ее мощности или производительности.
         Он производится согласно графику ППР силами цехового ремонтного персонала с привлечением производственных рабочих. При этом поврежденный узел извлекается и заменяется на работоспособный, ремонт узла происходит в помещении ремонтного цеха. Капитальный ремонт включает ремонт или замену износившихся основных деталей, узлов машины, восстановления их первоначальной точности, мощности и производительности.
Капитальный ремонт производят 1 раз в год силами ремонтно-механического цеха с привлечением обслуживающего персонала производственного цеха. Для непрерывности производства применяются при данном виде ремонта дополнительные единицы оборудования, которые устанавливаются на резервные рабочие места. Резервные рабочие места устанавливаются непосредственно рядом с непрерывно-поточной линией.

 

Расчет количества ремонтных станков проводится по формуле на основании ремонтной сложности каждого вида оборудования (11) [3]:

                                                                            (11)

Таблица 4.1

Ремонтная сложность оборудования

Станок

Средняя ремонтная сложность

Количество

Приведенное количество ремонтных единиц

8В66

8

2

16

1К62

10

9

90

продолжение таблицы № 4.1

2Н106

14

2

28

3М182

12

1

12

6Н13П

18

1

18

Верстак

24

2

48

Стол БТК

20

1

20

Итого

106

18

232

 

         Суммарное количество единиц ремонтной сложности имеющегося оборудования определяется по формуле (12) [3]:

                                                                                              (12)

Re=232 р.е.

         Затем определяется количество единиц ремонтной сложности, подвергающееся различным видам ремонта:

Reкр=8*2+10*9 =106 р.е.

Reср=14*2+12*1 = 40 р.е.

Reмр=18*1+24*2+20*1 =86 р.е.

Reо=Re=232 р.е.

Определяем трудоемкость слесарных работ:

Ткрсл=106*20=2120 н-ч

Тсрсл=40*10=400 н-ч

Тмрсл=86*6=516 н-ч

Тсл=3036 н-ч

 

Расчет необходимой численности вспомогательных рабочих проводится по трудоемкости  работ (13) [1]:

                                                                                        (13)

 - суммарная трудоемкость вспомогательных работ, нормо-ч;

Fэв - эффективный фонд времени вспомогательных  рабочих, (4035 ч) ч;

Квн – коэффициент выполнения норм выработки, Квн =1,1

 в смену

Всего 4 слесаря. 

 

Определение необходимого оборудования для выполнения станочных работ.

Ткрсл=106*10=1060 н-ч

Тсрсл=40*5=200 н-ч

Тмрсл=86*3=258 н-ч

Тосл=232*0,5=116 н-ч

Тсл=1634 н-ч

 

 в смену

Всего 1 станочник.

 

Определение необходимого оборудования для выполнения прочих работ.

Ткрсл=106*1=106 н-ч

Тсрсл=40*0,5=20 н-ч

Тмрсл=86*0,2=17,2 н-ч

Тсл=143,2 н-ч

 

в смену

Всего 1 рабочий для прочих работ.

 

 

4.2 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки инструмента и обоснование способа обеспечения рабочего места инструментом

 

На исследуемом предприятии в  непрерывно-поточном производстве инструмент доставляется на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инструмента специальными рабочими с принудительной заменой изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка согласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инструмента на рабочих местах, уменьшает простой оборудования и рабочих.

Так как  предприятие крупносерийного производства, то существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Также заточные отделения создаются в каждом цехе или на группу цехов в зависимости от номенклатуры и количества инструмента и расположения цехов.

Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента. Замена инструмента выполняется наладчиком.

         Норма износа условного инструмента принимается равной 9 часам, а трудоемкость его ремонта 2 часа.

         Количество используемого для производства инструмента определяется по формуле (14) [3]:

                                                                                         (14)

Кмв – коэффициент машинного времени (0,7);

Низ – норма износа, ч

 

Количество оборудования для ремонта и заточки инструмента:

 

Расчет количества персонала для инструментального цеха.

 в смену

Всего 20 человек.

 

Для бесперебойного обеспечения производства инструментом используется система «максимум – минимум», при этом каждый вид инструмента имеет три нормы запаса: максимальный (Zmax); минимальный (Zmin); запас в "точке заказа" (Zт.з). Нормы запаса в таком случае рассчитываются по формулам (15 – 17) [6]:

 

Zmax = Rдн *Tпз + Zmin                                                                                (15)
Zmin = Rдн * Tс.изг                                                                                       (16)
Zт.з = Rдн * Tн.изг                                                                &nb

Добавить комментарий

  • рефераты