Реферат Установка висбрекинга
Общее назначение и перспективы развития данного процесса
Установка висбрекинга предназначена для снижения вязкости сырья - гудрона с установок вакуумной перегонки, за счет процесса термического крекинга в мягких условиях. Снижение вязкости позволяет уменьшить количество высококачественных дистиллятов, которое необходимо добавлять к висбрекинг-остатку для получения товарного продукта - мазута М 100.
Расчетная производительность установки висбрекинга по сырью (гудрону) составляет 1500 тыс. тонн в год.
Диапазон устойчивой работы установки висбрекинга с вакуумным бло-ком - 60 - 110% от проектной мощности.
Проектное время работы установки – 345 суток.
Целью процесса висбрекинга гудрона является получение остатка висбрекинга, обладающего более низкой вязкостью, чем исходное сырье, а также получение светлых нефтепродуктов.
Процесс, реализуемый на установке висбрекинга, представляет собой термический крекинг гудрона в мягких условиях при температуре Т=420-450С и давлении Р=0,8 МПа (изб.). Глубина конверсии сырья составляет 7 % масс.
Нефтяные остатки представляют собой коллоидные системы, в которых дисперсная фаза состоит из ассоциатов высокомолекулярных гетероатомных органических соединений. В стабильной остаточной фракции все адсорбционные силы уравновешены и дисперсная фаза находится в физическом равновесии с углеводородной фазой (дисперсионной средой). Смолы и ароматические углеводороды выполняют функции пептизирующих агентов.
Состав сырья характеризует его потенциальную способность к реакциям крекинга. Способность к крекированию уменьшается в ряду:
- парафины (нормальные изо цикло) – крекируются наиболее легко;
- ароматические углеводороды;
- нафтено-ароматические углеводороды.
- полициклические ароматические углеводороды – крекируются наиболее трудно.
Во время термического воздействия наряду с реакциями крекинга протекают реакции полимеризации и конденсации, приводящие к образованию асфальтенов и кокса.
При крекинге парафинов образуются парафиновые и олефиновые углеводороды с меньшей молекулярной массой. По мере увеличения молекулярной массы исходного углеводорода падает его термическая стабильность и увеличивается скорость крекинга.
Нафтеновые и ароматические углеводороды с длинной боковой цепью в условиях висбрекинга крекируются так, что в цепи остаются метильные и этильные группы (нафтеновые кольца расщепляются при температуре выше 490С). Одновременно идет ароматизация (дегидрирование) нафтеновых колец.
Ароматические углеводороды без боковых цепей под воздействием высоких температур склонны к отщеплению водорода и образованию продуктов конденсации.
При крекинге алкилароматических соединений происходит частичное отщепление алкильной цепи с образованием алкилароматики более простого строения и продуктов конденсации. Процесс конденсации алкилароматических соединений протекает быстрее, чем соответствующих незамещенных ароматических соединений. Термическая устойчивость этих углеводородов тем меньше, чем длиннее боковая цепь. Ароматические соединения наряду со смолами и асфальтенами являются основными источниками образования побочного продукта – кокса.
При относительно мягких условиях (степень превращения 4-6%) протекают первичные реакции крекинга, при более жестких условиях (степень превращения более 6-7%) активизируются вторичные реакции конденсации и полимеризации.
При увеличении конверсии выход остатка висбрекинга уменьшается, а его коксуемость и содержание в нем асфальтенов увеличивается, в продуктах висбрекинга увеличивается содержание ненасыщенных и ароматических углеводородов.
Жесткость процесса висбрекинга и, следовательно, степень превращения ограничивается стабильностью (склонностью к осадкообразованию) крекинг-остатка и скоростью закоксовывания труб. Присутствие натрия в сырье способствует образованию кокса, поэтому его содержание необходимо контролировать для обеспечения более длительных пробегов между операциями удаления кокса из труб печи.
2 Характеристика сырья, продуктов процесса и основных реагентов. Требования к ним согласно ГОСТ, ТУ и стандартов предприятия
Сырьем установки висбрекинга является гудрон, получаемый на установках вакуумной перегонки из смеси арланской и западносибирской нефти в соотношении 50:50.
Основные разбавители для приготовления товарного продукта – ма-зута М 100 – легкий и тяжелый каталитический газойли с установки каталитического крекинга.
Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов, побочной и готовой продукции приведена в таблице 1.
Таблица 1. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции
Наименование сырья, реагентов, катализаторов, готовой продук-ции Номер националь-ного или отрасле-вого стандарта, технических усло-вий, стандарта предприятия Показатели качества, подлежащие проверке Норма по нормативному документу (запол-няется при необходимости) Область приме-нения
1 2 3 4 5
Установка висбрекинга
Сырье
1. Полугудрон с установок АВТ СТП 05766575.401215-2005 Марка А Марка Б Сырье установки висбрекинга
-вязкость условная при 80С, градусы ВУ не нормируется, опре-деление обязательно в пределах 20-60
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110 не ниже 190
-массовая доля воды, % следы следы
-плотность при 20С, кг/м3 не нормируется, опре-деление обязательно в пределах 970-1000
Внешние разбавители для получения товарного продукта – мазута марки 100
2. Лёгкий газойль каталитического крекинга об.601,602 СТП 05766575.401111-2005 -до 360С выкипает, % в пределах 80-98 Разбавитель для приготовления товарного прдукта – мазута марки 100
-наличие сероводорода не нормируется, определение обязательно
-испытание на медной пластинке не нормируется, определение обязательно
3. Тяжелый га-зойль каталитиче-ского крекинга об.601, 602
СТП 05766575.401110-2005 -плотность при 20С, кг/м3 не нормируется, определение обязательно Разбавитель для приготовления товарного прдукта – мазута марки 100
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110
Продукция
4. Топочный ма-зут 100, мало-зольный, VII вида, с темпе-ратурой засты-вания 25С ГОСТ
10585-99 - кинематическая вязкость
при 100С, м2/с (сСт) не более 50,0х10-6
(50,0) Товарный про-дукт - использу-ется в качестве котельного топ-лива
- зольность, % не более 0,05
- массовая доля механических примесей, % не более 1,0
- массовая доля воды, % не более 1,0
- содержание водорастворимых кислот и щелочей отсутствие
- массовая доля серы, % не более 3,5
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110
-температура застывания, С не выше 25
-теплота сгорания (низшая) в пересчете на сухое топливо (небраковочная), к Дж/кг, не менее 39900
-плотность при 200С, кг/м3 Не нормируется
5. Газойль вис-брекинга СТО 05766575.401143-2008 -плотность при 20С, кг/м3 не нормируется Компонент ди-зельного топли-ва, при исполь-зовании на уста-новке висбре-кинга - компо-нент мазута мар-ки 100
-массовая доля серы, % не нормируется
-вязкость кинематическая
при температуре 50°С, мм2/с не нормируется
Фракционный состав:
- температура начала кипения, °С не ниже 150
- 50% перегоняется при температуре,°С не нормируется
- до 360°С выкипает, %, в пределах в пределах 80-98
-бромное число, г брома/100г не нормируется
-цетановое число не нормируется
-температура помутнения, °С не нормируется
-температура вспышки в закрытом тигле, °С не ниже 40
6. Газойль ваку-умный висбре-кинга СТО 05766575.401144-2008 -плотность при 20°С, кг/м3, не более 950 Компонент сы-рья установки каталитического крекинга, в пе-риод строитель-ства – компонент мазута марки 100
-массовая доля серы, % не нормируется, определение обязательно
-вязкость кинематическая, мм2/с
- при температуре 50°С
- при температуре 100°С не нормируется, определение обязательно
-коксуемость по Конрадсону, % не нормируется, определение обязательно
-массовая доля асфальтенов, % не нормируется, определение обязательно
-массовая доля никеля, ppm(мг/кг) не нормируется, определение обязательно
-массовая доля ванадия, ppm(мг/кг) не нормируется, определение обязательно
7. Нафта неста-бильная висбре-кинга СТО 05766575.401139-2008 -плотность при 20°С, кг/м3 не нормируется, определение обязательно Компонент сы-рья установок ТК-2, ЭЛОУ-АВТ-4 цеха № 18.
Компонент сы-рья установок АВТ цеха № 14.
Компонент сы-рья ГО-3 цеха № 9
-массовая доля серы, % не более 2,0
-массовая доля меркаптановой серы, % не нормируется, определение обязательно
Фракционный состав:
-температура начала кипения, °С не нормируется, определение обязательно
-10% перегоняется
при температуре, °С
не нормируется, определение обязательно
-температура конца кипения, °С не выше 180
-бромное число, г брома/100 г не нормируется, определение обязательно
8. Газ кислый СТО 05766575.401148-2008 -массовая доля углеводородов С5 и выше, %,
не более 20 Выводится на установку ОГиКГ цеха № 8
-массовая доля сероводорода, % не нормируется, определение обязательно
9. Вода кислая СТО 05766575.401149-2008 -массовая концентрация сероводорода, мг/дм3
не более 20000 Выводится на установку СЩС НПЗ
-массовая концентрация нефтепродуктов, мг/дм3
не более 500
Материалы, реагенты, катализаторы
10. Бензин прямо-гонный СТО 05766575.403023-2007 Фракционный состав: Подается в
период пуска
-температура начала кипения не ниже 35
-температура конца кипения не выше 180
-массовая доля ароматических углеводоро-дов, % не более 10
-йодное число, г йода на 100 г продукта не более 2
-массовая доля общей серы, % не более 0,2
-испытание на медной пластинке выдерживает
-наличие механических примесей и воды отсутствие
-наличие сероводорода отсутствие
11. Аммиак вод-ный технический ГОСТ 9-92 Марка А Марка Б Нейтрализатор коррозионно-активных ком-понентов верх-него продукта К-3201
-внешний вид Прозрачная бесцвет-ных жидкость Прозрачная бесцвет-ная или желтоватая жидкость
-массовая доля аммиака, %
в пересчете на азот, % не менее 25
не нормируется не менее 25
не менее 20,5
-массовая концентрация нелетущего остат-ка, г/дм3 не более 0,07 не нормируется
-массовая концентрация диоксида углерода, г/дм3 не нормируется не более 8
12. Ингибитор коррозии NALCO EC1021A Поставка по им-порту - - Защита от корро-зии материала трубопроводов верхнего про-дукта К-3201
13. Диэтиленгли-коль марки А ГОСТ
10136-77 -плотность при 20С, г/см3 1,116-1,117 Охлаждающая жидкость для технологических насосов
-цветность, единицы Хазена не более 10
-массовая доля органических примесей, % не более 0,4
в том числе этиленгликоля, % не более 0,15
-массовая доля диэтиленгликоля, % не менее 99,5
-массовая доля воды, % не более 0,05
-массовая доля кислот в пересчёте на ук-сусную кислоту, % не более 0,005
-число омыления, мг КОН на 1 г продукта не более 0,1
-температурные пределы перегонки при давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.):
начало перегонки, °С
конец перегонки, °С
не ниже 244
не выше 249
14. Масло инду-стриальное
"И 12А1" ГОСТ 20799-88 с изм. 1-5 -кинематическая вязкость при 40°С, мм2/с 13-17 Разделительная жидкость в бач-ках торцовых уплотнений тех-нологических насосов
-кислотное число мг КОН на 1 г масла не более 0,02
-зольность,% не более 0,005
–массовая доля серы в маслах из сернистых нефтей, % не более 1,0
-содержание механических примесей отсутствие
-содержание воды следы
-плотность при 20°С, кг/м3 не более 880
-температура застывания, °С не выше минус 30
-цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ не более 2,5
-температура вспышки, определяемая в от-крытом тигле, °С
не ниже 165
-стабильность против окисления:
приращение кислотного числа окислен-ного масла, мг КОН на 1 г масла
не более 0,20
3 Технологическая схема установки и ее описание
Сырьем установки висбрекинга является гудрон с установок вакуумной перегонки. Гудрон поступает на установку висбрекинга с температурой 150С (Тмакс=200С) в сырьевую емкость Е–3101.
Гудрон из емкости Е–3101 сырьевым насосом Н–3101А/В подается последовательно в межтрубное пространство теплообменников Т–3101А/В, Т–3101С/D, Т–3101Е/F, где нагревается за счет утилизации тепла висбрекинг-остатка, выводимого из куба вакуумной колонны К–3301, и с температурой 273С поступает в реакционную секцию.
Реакционная секция состоит из печи висбрекинга П–3101 и сокинг-камеры Р–3101.
Перед печью П-3101 общий поток гудрона разделяется на 4 потока.
В каждый змеевик на входе в конвекционную секцию печи насосом ПК–3101 из емкости Е–3103 подается питательная вода. Вода в змеевиках печи мгновенно испаряется, что обеспечивает турбулизацию потока и способствует уменьшению образования кокса.
Гудрон из камеры конвекции направляется в нагревательную секцию радиации. Из нагревательной секции радиации гудрон также четырьмя потоками направляется в змеевики сокинг-секции радиации, где начинается процесс термического крекинга.
После печи П–3101 4 потока частично крекированного продукта объединяются в один трубопровод и направляются в сокинг-камеру Р–3101.
Для обеспечения раздельного регулирования подачи топливного газа к горелкам печи предусмотрены отдельные коллекторы топливного газа к нагревательной и сокинг-секции.
Из печи висбрекинга П–3101 продукты реакции с температурой 453С восходящим потоком поступают в нижний штуцер сокинг-камеры Р–3101, где в течение 15-30 минут происходит крекирование до необходимой глубины превращения.
Парожидкостная смесь продуктов выводится сверху из сокинг-камеры Р–3101 и поступает в испарительную секцию колонны фракционирования К–3201 с температурой 427С.
Для получения продуктов заданного состава и качества в колонне фракционирования К–3201 необходимо поддерживать следующий режим:
верх низ
Температура, С 170 380
Давление, МПа (изб.) 0,25 0,27
Колонна имеет испарительную зону, секцию десорбции паром, промывочную секцию, секцию циркуляционного орошения и верхнюю секцию – ректификации, где происходит разделение бензина и газойля.
Испарительная зона представляет собой полое пространство для сепарации жидкости и паров и подавления пенообразования, которое может возникать при таких условиях.
В испарительной зоне колонны фракционирования К–3201 кислый углеводородный газ, пары бензина и газойля отделяются от жидкого продукта.
В секции десорбции происходит отпарка из кубового остатка легких фракций с помощью водяного пара среднего давления, подаваемого в куб колонны К–3201.
С верха колонны фракционирования К–3201 выводятся кислый углеводородный газ, пары бензина и водяной пар.
Конденсация паров верхнего продукта колонны К–3201 осуществляется в две ступени.
На первой ступени продукт из колонны фракционирования с температурой 170С охлаждается и частично конденсируется в воздушном конденсаторе-холодильнике ВХ–3201, после чего парожидкостная смесь с температурой 108С поступает в рефлюксную емкость С–3201.
Жидкие углеводороды из емкости С–3201 насосом Н–3203А/В возвращаются в колонну фракционирования К–3201 в качестве острого орошения на 1-ю верхнюю тарелку.
Пары из рефлюксной емкости С–3201 направляются на вторую ступень конденсации в воздушный конденсатор-холодильник ВХ–3202А/В, где охлаждаются до температуры 50С и далее в холодильник-конденсатор Х–3201.
Охлажденная в Х–3201 до температуры 33С парожидкостная смесь поступает в рефлюксную емкость С–3202.
В рефлюксной емкости С–3202 происходит сепарация кислого газа и разделение кислой воды и бензина.
Нестабильный бензин из емкости С–3202 откачивается насосом Н–3205А/В на установку каталитического крекинга.
Для регулирования рН кислой воды в трубопроводы подачи паров колонны К–3201 на 1-ю и 2-ю ступени конденсации перед воздушными конденсаторами-холодильниками ВХ–3201 и ВХ–3202А/В дозировочным насосом Н–3208 подается 20%-ый водный раствор аммиака.
В качестве бокового отбора с 11-ой тарелки колонны К–3201 выводится газойль и поступает на 1-ю тарелку стриппинга К–3202.
Параметры работы стриппинга газойля К-3202 следующие:
Температура, С 232
Давление, МПа (изб.) 0,26
Для отпарки легких фракций в соответствии с требованиями величины регламентированной температуры вспышки газойля, в нижнюю часть стриппинга К–3202 подается перегретый водяной пар среднего давления 1,2 МПа с температурой 220С.
Пары, выводимые из стриппинга газойля К–3202, возвращаются под 10-ю тарелку колонны фракционирования К–3201.
Кубовый остаток колонны К–3201 выводится самотеком под давлением системы в вакуумную колонну К–3301.
Кубовый продукт из колонны фракционирования К–3201 поступает в вакуумную колонну К–3301 по специально сконструированному трансферному трубопроводу, давление в котором после регулирующего клапана и до входа в испарительную зону вакуумной колонны К–3301 постепенно снижается за счет постепенного увеличения диаметра трубопровода и его конфигурации. Таким образом предотвращается повышение массовой скорости продукта свыше 80% от ее критического значения, образование конденсата, нестабильного режима (пульсации) движения потока и минимизируется унос жидкости в испарительной зоне колонны. В испарительной зоне вакуумной колонны К–3301 происходит разделение двухфазного потока на жидкую и парогазовую фракции.
В колонне К–3301 за счет вакуума происходит разделение кубового остатка К–3201 на следующие продукты: легкий и тяжелый вакуумные газойли (далее ЛВГ и ТВГ), висбрекинг-остаток.
Параметры работы вакуумной колонны К–3301 следующие:
верх низ
Температура, С 80 350
Давление, МПа (абс.) 0,0018 0,0025
Вакуумная колонна К–3301 состоит из следующих секций: куба, испарительной зоны, секции промывочного продукта ТВГ, ректификационной секции и верхней секции.
В испарительной зоне парожидкостная смесь, поступающая из трансферной линии, разделяется с помощью специального входного устройства Schoepentoeter. Отделенная жидкость стекает в куб колонны, а пары поднимаются в секцию промывочного продукта тяжелого вакуумного газойля (ТВГ).
В секции промывочного продукта ТВГ пары промываются промывочным продуктом для вымывания унесенной жидкости.
В ректификационной секции происходит разделение ТВГ и ЛВГ, которые выводятся из колонны К–3301 в виде боковых погонов.
Тяжелый вакуумный газойль выводится из кармана тарелки отбора в вакуумприемник ТВГ – емкость Е–3301 с температурой 260С.
Легкий вакуумный газойль выводится с тарелки общего отбора ЛВГ в вакуумную емкость ЛВГ Е–3302 c температурой 125С. Общее количество ЛВГ отбираемого из вакуумной колонны складывается из следующих составляющих:
- балансового количества ЛВГ – продукта установки, выводимого на установку каталитического крекинга;
- количества ЛВГ, направляемого в колонну К–3201 в качестве промывочного продукта;
- количества ЛВГ, возвращаемого в вакуумную колонну в качестве:
• холодного верхнего орошения, подаваемого на верх колонны с температурой 70С;
• горячего верхнего орошения, подаваемого в верхнюю часть колонны с температурой 100С для конденсации тяжелых паров, поступивших в верхнюю часть колонны;
• циркуляционного орошения, подаваемого в зону вывода ЛВГ для создания потока флегмы.
Подача верхнего горячего и холодного орошений в колонну осуществляется через распылительные насадки.
Для предотвращения коксообразования в нижнюю часть колонны К–3301 через коническое распылительное устройство подается охлажденный до 210С висбрекинг-остаток, отбираемый от основного потока висбрекинг-остатка после парогенератора Т–3102С.
Для улавливания частиц кокса куб вакуумной колонны К–3301 оборудован сборником кокса, установленным над штуцером вывода висбрекинг-остатка.
Для создания вакуума в системе используются вакуум-эжекторы Э–3301А/В–Э–3304А/В. Рабочим агентом в этих эжекторах является перегретый водяной пар среднего давления, поступающий из пароперегревателя печи П–3101.
Из шлемового трубопровода колонны К–3301 углеводородные газы и пары нефтепродуктов поступают в вакуум-эжекторы первой ступени Э–3301А/В. Из эжекторов смесь углеводородных газов, паров и водяного пара с температурой 156С и давлением 0,011 МПа (абс.) поступает в конденсаторы Х–3302А/В, где охлаждается до температуры 35С.
Для обеспечения устойчивой работы вакуумной колонны, давление в колонне (0,0018 МПа (абс.)) должно поддерживаться постоянным.
Кислая вода из барометрической емкости С–3301 откачивается в трубопровод вывода кислой воды на установку отпарки кислых стоков.
Нефтепродукты (слоп) из барометрической емкости С–3301 насосом выводятся на выкид и далее на установку АВТ.
Несконденсировавшийся углеводородный отходящий газ из гидрозатворной емкости С–3302 направляется на горелки печи П–3101.
4 Патенты
Патенты сведены в таблицу 2
Таблица 2 - Патенты
№ патента Страна орган. (фирма изобр.) Патентообла-датель Дата (приобр. Публ.) № документа. Класс, подкласс, подгруппа Название изо-бретения Формула изобретения
1 2 3 4 5 6
2192446 Научно-исследовательский институт "Реактив" Дата подачи 19.11.2001, дата публикации 10.11.2002 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонных нефтяных остатков с последующей атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга с выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют мазут в смеси с фракцией 340-420oС тяжелого газойля, выделяемого атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, при их соотношении 1: 0,05-0,6 и в качестве битума выделяют остаток, выкипающий при температуре выше 370oС.
2194737 Курочкин Александр Кириллович Дата подачи 19.11.2001, дата публикации 10.11.2002 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонных нефтяных остатков с последующей атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что в качестве прямогонных нефтяных остатков используют мазут в смеси с тяжелой газойлевой фракцией 360-480oС, выделяемой атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, при их соотношении 1:
1 2 3 4 5 6
0,05-0,6, а продукты висбрекинга подают в испари-тель, где отгоняют парообразные продукты висбре-кинга при температуре 380-490oС, давлении 0,05-1,5 МПа и времени отгонки 10-120 мин, с последующей атмосферной перегонкой их с разделением на бензи-новую и дизельные фракции и выделением из испа-рителя в качестве битума остатка, выкипающего вы-ше 370oС.
2167906 Институт проблем нефтехимпереработки АН Республики Баш-кортостан; Открытое акционерное общест-во "Ново-Уфимский нефтеперерабаты-вающий завод" Дата подачи 18.09.1997,
Дата пуб-ликации 27.05.1991 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонного нефтяного остатка с последующей вакуумной перегонкой продукта висбрекинга с выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что нефтяной остаток предварительно смешивают с газойлем термодеструктивных процессов в количестве 35 - 65 об.% на смесь.
2041916 Институт проблем нефтепереработки АН Башкортостана Дата подачи 25.08.1993
Дата публикации 20.08.1995 Класс патента C10G9/14 Способ полу-чения котель-ного топлива СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОТЕЛЬНОГО ТОПЛИВА путем висбрекинга тяжелых нефтяных остатков с последующим фракционированием продуктов висбрекинга с выделением крекинг-остатка в качестве целевого продукта, отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют остатки плотностью 1,02 1,20 г/см3 и висбрекинг осуществляют до глубины разложения 12 16 мас. по сумме выхода газа и бензина.
1 2 3 4 5 6
2054449 Ярославский област-ной фонд содействия изобретательской и рационализаторской деятельности Дата подачи 01.06.1993
Дата публикации 20.02.1996 Класс патента C10G9/14 Способ пере-работки нефтя-ного сырья СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ, включающий нагрев углеводородного сырья до тем-пературы разложения органических соединений, висбрекинг и разделение продуктов реакции на газ, дистиллятные фракции и крекинг-остаток, отличаю-щийся тем, что стадию висбрекинга осуществляют под воздействием энергии сверхвысокой частоты.
2360945 Открытое акционер-ное общество "ТАИФ-НК" (ОАО "ТАИФ-НК") Дата начала от-счета срока дей-ствия патента:
11.09.2007, Дата публикации заяв-ки: 20.03.2009 Класс патента C10G7/06 Способ подго-товки сырья для процесса висбрекинг Способ подготовки гудрона - сырья для процесса висбрекинга, включающий вакуумную перегонку мазута с получением остатка перегонки - гудрона, вывод гудрона из куба вакуумной колонны и нагрев гудрона в печи перед подачей в реакционную камеру процесса висбрекинга, отличающийся тем, что гудрон выдерживают в кубе вакуумной колонны в течение 3-30 мин при температуре более 375-400°С и в куб вакуумной колонны подают активатор, в качестве которого используют инертные и/или углеводородные газы, или любые дистиллятные фракции, или мазут, нагретые до температуры 380-405°С.
2374298 Открытое ак-ционерное общество "Всероссийский науч-но-исследовательский институт по перера-ботке нефти" Дата нача-ла отсчета срока действия патента:
25.06.2008 Класс патента C10G9/00, C10L1/04 Способ получения тя-желого нефтя-ного сырья 1. Способ получения тяжелого нефтяного топлива, включающий перегонку мазута в вакуумной колонне, выделение из куба вакуумной колонны перегонки мазута тяжелого нефтяного сырья - гудрона и подачу его или смесь его с рециркулирующим остатком висбрекинга в нагревательную печь, после которой сырье направляют в реакционную камеру, где при по-вышенной температуре протекает процесс
1 2 3 4 5 6
висбрекинга с последующим разделением продуктов термической переработки, выходящих сверху реак-ционной камеры, в ректификационной колонне на газ, дистиллятные фракции и первичный остаток висбрекинга, который подвергают дополнительному термическому воздействию путем его ввода в куб вакуумной колонны перегонки мазута или в исход-ное сырье висбрекинга перед подачей в нагреватель-ную печь в массовом соотношении остаток: исход-ное сырье висбрекинга (более 0,06-0,40):1, с выделе-нием из куба ректификационной камеры вторичного остатка висбрекинга, являющегося тяжелым нефтя-ным топливом, при этом часть его рециркулирует в куб вакуумной колонны перегонки мазута или в сы-рье перед подачей его в нагревательную печь.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дистил-лятные фракции, выделенные из продуктов висбре-кинга, используют в качестве компонентов различ-ных нефтяных топлив.
2456328 Общество с ограни-ченной ответственно-стью "Тверькокснеф-техим" (ООО "Тверь-кокснефтехим") Дата начала от-счета срока дей-ствия патента: 20.09.2010 Класс патента: C10B55/08
C10G1/02 Способ пере-работки биту-минозных пес-ков Способ переработки битуминозных песков, вклю-чающий их нагрев, отличающийся тем, что первона-чально битуминозный песок нагревают до темпера-туры 400-500°C в смесителе-реакторе висбрекинга одновременно с его глубоким перемешиванием до получения однородной консистенции и после выде-ления летучих фракций нефтепродуктов получают продукт пониженной вязкости, который направляют в реактор быстрого коксования, где осуществляют перемещение потока полученного продукта газовой струей и его диспергирование, причем газ подают со скоростью 30-40 м/с, при этом процесс коксования ведут непрерывно в гидродинамическом режиме с созданием устойчивого фонтанирующего слоя при атмосферном давлении и температуре 600-650°C в течение 1-2 с, после чего образовавшийся кокс отво-дят, а коксовые газы направляют после сепарации из них твердых частиц для разделения на конденси-рующуюся и неконденсирующуюся составляющие.
6 Основные положения пуска и остановки произв0дственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время
6.1 Основные положения пуска и остановки при нормальных условиях
Общая часть
Подготовка установки к пуску и пуск производится приказом по заводу и письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя, под непосредственным руководством начальника установки.
После монтажа или ремонта вся аппаратура и оборудование осматриваются механиком установки, начальником установки и выполняется вся исполнительная документация (акты, заключения лаборатории).
Перед пуском проверить:
- наличие всей исполнительной документации (актов, заключений лаборатории), характеризующей качество выполненного ремонта, предусмотренного правилами, нормами и техническими условиями на производство и приемку ремонтных работ;
- наличие паспортов аппаратов и трубопроводов на получение разрешения эксплуатации от Ростехнадзора РФ и ОТН;
- укомплектованность установки обслуживающим персоналом согласно штатного расписания, обученным и аттестованным в установленном порядке.
Предупредить о предстоящем пуске установки:
- диспетчера НПЗ, ОАО "Салаватнефтеоргсинтез";
- диспетчера ПВК и ОСВ;
- диспетчера предприятия энергоснабжения о приеме эл. энергии и пара;
- начальника смены УО и РКОП;
- цеха 14, 18, ТСЦ о приёме на установку гудрона, и выводе бензина в сырьевые коллектора НПЗ;
- установки КК-1,2 о приёме на установку легкого и тяжелого газойлей;
- объект 627 о приеме и отводе оборотной воды;
- резервуарный парк 10/32 цеха № 10 о выводе ЛВГ и ТВГ;
- резервуарный парк цеха № 9 о выводе газойля висбрекинга;
- установку ОГ и КГ цеха № 8 о выводе жирного газа;
- факельное хозяйство о выводе газов разложения;
- резервуарный парк АВТ-2 о выводе некондиции;
- цех ЭО и КИП о подготовке к включению приборов контроля и автоматики и электроцеха;
- ЛАУ об отборе проб и проведения анализов.
6.1.3 Порядок пуска
Пуск установки висбрекинга производится в следующей последовательности:
- заполнение оборудования пусковой дизельной фракцией;
- набор давления в системе с использованием топливного газа;
- холодная циркуляция дизельной фракции;
- розжиг печи висбрекинга, горячая циркуляция;
- включение в работу системы парообразования;
- переход на сырье –гудрон;
- вывод установки на нормальный технологический режим.
Нормальная остановка установки производится приказом по заводу и письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя под руководством начальника установки.
Перед остановкой установки необходимо предупредить:
- начальника смени УО и РКОП;
- диспетчера НПЗ, ОАО "Салаватнефтеоргсинтез";
- диспетчера ПВК и ОСВ;
- диспетчера предприятия энергоснабжения;
- цеха 14, 18, ТСЦ;
- установки КК-1,2;
- резервуарный парк 10/32 цеха №10;
- резервуарный парк цеха № 9;
- установку ОГ и КГ цеха № 8;
- факельное хозяйство;
- резервуарный парк АВТ-2 о выводе некондиции.
Различают следующие остановы:
- нормальный (плановый);
- в зимнее время.
Нормальная остановка осуществляется для проведения капитального ремонта оборудования и коммуникаций, паровоздушного выжига кокса из змеевиков печи, обследования технологического оборудования и других видов работ, требующих соответствующей подготовки для их выполнения.
7 Безопасная эксплуатация производства
7.1 Характеристика опасностей производства
Технологический процесс Комплекса установки висбрекинга относится к взрывопожароопасному производству, т.к. по своим физико-химическим свойствам обращающиеся на установке висбрекинга нефтепродукты являются пожаро- и взрывоопасными веществами.
Эксплуатация Комплекса установки висбрекинга связана с наличием следующих опасных произв0дственных факторов, которые могут привести к возникновению аварийной ситуации и травмированию персонала:
- обращение в системе легковоспламеняющихся (нестабильный бензин) и горючих веществ (гудрон, остаток висбрекинга, газойль и т.п.), нагретых до температуры выше температуры самовоспламенения;
- наличие высокого давления в аппаратах и трубопроводах - технологические операции выполняются при избыточном давлении (до 43,0 атм.) и высоких температурах (до 480С);
- наличие открытого огня в печи висбрекинга П 3101;
- возможность возникновения пожара или взрыва при разгерметизации фланцевых соединений трубопроводов и аппаратов, торцовых уплотнений на насосах;
- возможность скопления паров сероводорода, паров углеводородов, азота в колодцах, приямках;
- отравление персонала сероводородом, парами нефтепродуктов в случае аварийной утечки их из аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры, при дренировании аппаратов, при работе внутри аппаратов;
- возможность ожога работающих, вызванная наличием высоких температур продуктовых потоков (до 480 С) и водяного пара;
- поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей или пробоя электроизоляции;
- возможность получения человеком травмы от вращающихся частей насосов;
- образование в технологической системе (оборудовании, трубопроводах) взрывоопасных смесей паров нефтепродуктов, углеводородных газов, сероводорода с воздухом при разгерметизации системы;
- образование статического электричества при перекачке нефтепродуктов;
- использование азота при подготовке к ремонту оборудования. Попадание человека в зону газообразного азота (емкости, колодцы, заглубленные места) вызывает удушье и смерть от недостатка кислорода.
Наиболее опасными местами на установке являются:
- зона около печи П 3101;
- насосное оборудование;
- фланцевые разъемные соединения теплообменного, емкостного, колонного оборудования, запорно-регулирующей аппаратуры;
- места слива реагентов;
- компрессорное оборудование.
Поскольку эксплуатация проектируемого объекта сопряжена с наличием взрывопожароопасных и токсичных ве-ществ, то все технические решения проекта направлены на обеспечение безаварийных условий работы установки в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.
При соблюдении заданных норм технологического режима на всех стадиях производства и содержании в исправном состоянии технологического оборудования и трубопроводов взрывоопасные смеси не образуются.
Основными параметрами, определяющими взрывоопасность блока, являются:
- максимальный уровень в сырьевой емкости гудрона Е 3101;
- минимальный уровень в кубе колонны фракционирования К 3201;
- максимальный уровень в емкости продукта смешения Е 3401;
- максимальный уровень в емкости жидкого топлива Е 3105;
- минимальный уровень в емкости котловой воды Е 3103;
- максимальный уровень в гидрозатворной емкости С 3302;
- максимальный уровень в сепараторе топливного газа С 3104;
- минимальное давление гудрона на входе в печь П 3101;
- максимальное давление верха колонны фракционирования К 3201;
- минимальное давление воздуха КиА (ресивер С 3502);
- минимальное давление топливного газа перед горелками печи П 3101;
- минимальный расход продукта по змеевикам печи П 3101.
Для снижения уровня взрывоопасности и минимизации последствий аварийных ситуаций установка висбрекинга разделена на 6 технологических блоков.
Категория блоков и сооружений установки висбрекинга определена в соответствии с требованиями “Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" (ПБ 09 540 03), приведена в таблице 7.
Для защиты технологического процесса и оборудования проектом предусмотрены локальные (местные) и групповые блокировки, переводящие отдельное оборудование или часть оборудования в безопасное положение. Состояние оборудования или процесса, выходящее за пределы нормальной эксплуатации или предшествовавшее срабатыванию защитных блокировок, инициируется на пульте управления предупредительной сигнализацией.
7.5 Методы и средства защиты работающих от произв0дственных опасностей
Для установки висбрекинга предусмотрена централизация контроля технологических параметров и управления основным электрооборудованием из единого пункта управления - ЦУПа, где должны быть размещены рабочие места операторов-технологов.
Для установки висбрекинга проектом предусмотрено строительство операторной. Вся информация о технологическом процессе передается в ЦУП.
Результаты централизованного контроля отображаются на компьютерах операторов-технологов.
Для обеспечения надежной и безопасной работы установки висбрекинга предусмотрено создание автоматизированной распределенной системы управления (РСУ) на базе электронных средств контроля и автоматики, использующей дублированные контроллеры и системы противоаварийной защиты (ПАЗ).
Противоаварийная устойчивость операторной установки висбрекинга, а значит, и безопасность обслуживающего персонала, находящегося в нем, обеспечивается сейсмостойкостью и устойчивостью здания к воздействию ударной волны.
Операторные оснащены автономными средствами обеспечения нормального функционирования систем и жизнедеятельности людей в аварийной ситуации.
Для контроля загазованности и устранения причин, способствовавших их появлению, будет предусмотрена система детекции газа. Все случаи загазованности должны фиксироваться в АСУ ТП.
Сигналы о загазованности поступают на контроллеры газоаналитической системы контроля, где формируются команды на включение звуковой сигнализации в зоне загазованности, включение аварийной вентиляции в помещении.
Для правильного ведения процесса и соблюдения экологических норм технологическая установка оснащена анализаторами физико-химического состава, а именно:
- газоанализаторами на кислород и окись углерода в дымовых газах печи,
- газоанализатор на кислород в шлеме вакуумной колонны,
- анализатор присутствия H2S с визуальной и звуковой сиг
Скачать работу полностью:
Установка висбрекинга предназначена для снижения вязкости сырья - гудрона с установок вакуумной перегонки, за счет процесса термического крекинга в мягких условиях. Снижение вязкости позволяет уменьшить количество высококачественных дистиллятов, которое необходимо добавлять к висбрекинг-остатку для получения товарного продукта - мазута М 100.
Расчетная производительность установки висбрекинга по сырью (гудрону) составляет 1500 тыс. тонн в год.
Диапазон устойчивой работы установки висбрекинга с вакуумным бло-ком - 60 - 110% от проектной мощности.
Проектное время работы установки – 345 суток.
Целью процесса висбрекинга гудрона является получение остатка висбрекинга, обладающего более низкой вязкостью, чем исходное сырье, а также получение светлых нефтепродуктов.
Процесс, реализуемый на установке висбрекинга, представляет собой термический крекинг гудрона в мягких условиях при температуре Т=420-450С и давлении Р=0,8 МПа (изб.). Глубина конверсии сырья составляет 7 % масс.
Нефтяные остатки представляют собой коллоидные системы, в которых дисперсная фаза состоит из ассоциатов высокомолекулярных гетероатомных органических соединений. В стабильной остаточной фракции все адсорбционные силы уравновешены и дисперсная фаза находится в физическом равновесии с углеводородной фазой (дисперсионной средой). Смолы и ароматические углеводороды выполняют функции пептизирующих агентов.
Состав сырья характеризует его потенциальную способность к реакциям крекинга. Способность к крекированию уменьшается в ряду:
- парафины (нормальные изо цикло) – крекируются наиболее легко;
- ароматические углеводороды;
- нафтено-ароматические углеводороды.
- полициклические ароматические углеводороды – крекируются наиболее трудно.
Во время термического воздействия наряду с реакциями крекинга протекают реакции полимеризации и конденсации, приводящие к образованию асфальтенов и кокса.
При крекинге парафинов образуются парафиновые и олефиновые углеводороды с меньшей молекулярной массой. По мере увеличения молекулярной массы исходного углеводорода падает его термическая стабильность и увеличивается скорость крекинга.
Нафтеновые и ароматические углеводороды с длинной боковой цепью в условиях висбрекинга крекируются так, что в цепи остаются метильные и этильные группы (нафтеновые кольца расщепляются при температуре выше 490С). Одновременно идет ароматизация (дегидрирование) нафтеновых колец.
Ароматические углеводороды без боковых цепей под воздействием высоких температур склонны к отщеплению водорода и образованию продуктов конденсации.
При крекинге алкилароматических соединений происходит частичное отщепление алкильной цепи с образованием алкилароматики более простого строения и продуктов конденсации. Процесс конденсации алкилароматических соединений протекает быстрее, чем соответствующих незамещенных ароматических соединений. Термическая устойчивость этих углеводородов тем меньше, чем длиннее боковая цепь. Ароматические соединения наряду со смолами и асфальтенами являются основными источниками образования побочного продукта – кокса.
При относительно мягких условиях (степень превращения 4-6%) протекают первичные реакции крекинга, при более жестких условиях (степень превращения более 6-7%) активизируются вторичные реакции конденсации и полимеризации.
При увеличении конверсии выход остатка висбрекинга уменьшается, а его коксуемость и содержание в нем асфальтенов увеличивается, в продуктах висбрекинга увеличивается содержание ненасыщенных и ароматических углеводородов.
Жесткость процесса висбрекинга и, следовательно, степень превращения ограничивается стабильностью (склонностью к осадкообразованию) крекинг-остатка и скоростью закоксовывания труб. Присутствие натрия в сырье способствует образованию кокса, поэтому его содержание необходимо контролировать для обеспечения более длительных пробегов между операциями удаления кокса из труб печи.
2 Характеристика сырья, продуктов процесса и основных реагентов. Требования к ним согласно ГОСТ, ТУ и стандартов предприятия
Сырьем установки висбрекинга является гудрон, получаемый на установках вакуумной перегонки из смеси арланской и западносибирской нефти в соотношении 50:50.
Основные разбавители для приготовления товарного продукта – ма-зута М 100 – легкий и тяжелый каталитический газойли с установки каталитического крекинга.
Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов, побочной и готовой продукции приведена в таблице 1.
Таблица 1. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции
Наименование сырья, реагентов, катализаторов, готовой продук-ции Номер националь-ного или отрасле-вого стандарта, технических усло-вий, стандарта предприятия Показатели качества, подлежащие проверке Норма по нормативному документу (запол-няется при необходимости) Область приме-нения
1 2 3 4 5
Установка висбрекинга
Сырье
1. Полугудрон с установок АВТ СТП 05766575.401215-2005 Марка А Марка Б Сырье установки висбрекинга
-вязкость условная при 80С, градусы ВУ не нормируется, опре-деление обязательно в пределах 20-60
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110 не ниже 190
-массовая доля воды, % следы следы
-плотность при 20С, кг/м3 не нормируется, опре-деление обязательно в пределах 970-1000
Внешние разбавители для получения товарного продукта – мазута марки 100
2. Лёгкий газойль каталитического крекинга об.601,602 СТП 05766575.401111-2005 -до 360С выкипает, % в пределах 80-98 Разбавитель для приготовления товарного прдукта – мазута марки 100
-наличие сероводорода не нормируется, определение обязательно
-испытание на медной пластинке не нормируется, определение обязательно
3. Тяжелый га-зойль каталитиче-ского крекинга об.601, 602
СТП 05766575.401110-2005 -плотность при 20С, кг/м3 не нормируется, определение обязательно Разбавитель для приготовления товарного прдукта – мазута марки 100
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110
Продукция
4. Топочный ма-зут 100, мало-зольный, VII вида, с темпе-ратурой засты-вания 25С ГОСТ
10585-99 - кинематическая вязкость
при 100С, м2/с (сСт) не более 50,0х10-6
(50,0) Товарный про-дукт - использу-ется в качестве котельного топ-лива
- зольность, % не более 0,05
- массовая доля механических примесей, % не более 1,0
- массовая доля воды, % не более 1,0
- содержание водорастворимых кислот и щелочей отсутствие
- массовая доля серы, % не более 3,5
-температура вспышки в открытом тигле, С не ниже 110
-температура застывания, С не выше 25
-теплота сгорания (низшая) в пересчете на сухое топливо (небраковочная), к Дж/кг, не менее 39900
-плотность при 200С, кг/м3 Не нормируется
5. Газойль вис-брекинга СТО 05766575.401143-2008 -плотность при 20С, кг/м3 не нормируется Компонент ди-зельного топли-ва, при исполь-зовании на уста-новке висбре-кинга - компо-нент мазута мар-ки 100
-массовая доля серы, % не нормируется
-вязкость кинематическая
при температуре 50°С, мм2/с не нормируется
Фракционный состав:
- температура начала кипения, °С не ниже 150
- 50% перегоняется при температуре,°С не нормируется
- до 360°С выкипает, %, в пределах в пределах 80-98
-бромное число, г брома/100г не нормируется
-цетановое число не нормируется
-температура помутнения, °С не нормируется
-температура вспышки в закрытом тигле, °С не ниже 40
6. Газойль ваку-умный висбре-кинга СТО 05766575.401144-2008 -плотность при 20°С, кг/м3, не более 950 Компонент сы-рья установки каталитического крекинга, в пе-риод строитель-ства – компонент мазута марки 100
-массовая доля серы, % не нормируется, определение обязательно
-вязкость кинематическая, мм2/с
- при температуре 50°С
- при температуре 100°С не нормируется, определение обязательно
-коксуемость по Конрадсону, % не нормируется, определение обязательно
-массовая доля асфальтенов, % не нормируется, определение обязательно
-массовая доля никеля, ppm(мг/кг) не нормируется, определение обязательно
-массовая доля ванадия, ppm(мг/кг) не нормируется, определение обязательно
7. Нафта неста-бильная висбре-кинга СТО 05766575.401139-2008 -плотность при 20°С, кг/м3 не нормируется, определение обязательно Компонент сы-рья установок ТК-2, ЭЛОУ-АВТ-4 цеха № 18.
Компонент сы-рья установок АВТ цеха № 14.
Компонент сы-рья ГО-3 цеха № 9
-массовая доля серы, % не более 2,0
-массовая доля меркаптановой серы, % не нормируется, определение обязательно
Фракционный состав:
-температура начала кипения, °С не нормируется, определение обязательно
-10% перегоняется
при температуре, °С
не нормируется, определение обязательно
-температура конца кипения, °С не выше 180
-бромное число, г брома/100 г не нормируется, определение обязательно
8. Газ кислый СТО 05766575.401148-2008 -массовая доля углеводородов С5 и выше, %,
не более 20 Выводится на установку ОГиКГ цеха № 8
-массовая доля сероводорода, % не нормируется, определение обязательно
9. Вода кислая СТО 05766575.401149-2008 -массовая концентрация сероводорода, мг/дм3
не более 20000 Выводится на установку СЩС НПЗ
-массовая концентрация нефтепродуктов, мг/дм3
не более 500
Материалы, реагенты, катализаторы
10. Бензин прямо-гонный СТО 05766575.403023-2007 Фракционный состав: Подается в
период пуска
-температура начала кипения не ниже 35
-температура конца кипения не выше 180
-массовая доля ароматических углеводоро-дов, % не более 10
-йодное число, г йода на 100 г продукта не более 2
-массовая доля общей серы, % не более 0,2
-испытание на медной пластинке выдерживает
-наличие механических примесей и воды отсутствие
-наличие сероводорода отсутствие
11. Аммиак вод-ный технический ГОСТ 9-92 Марка А Марка Б Нейтрализатор коррозионно-активных ком-понентов верх-него продукта К-3201
-внешний вид Прозрачная бесцвет-ных жидкость Прозрачная бесцвет-ная или желтоватая жидкость
-массовая доля аммиака, %
в пересчете на азот, % не менее 25
не нормируется не менее 25
не менее 20,5
-массовая концентрация нелетущего остат-ка, г/дм3 не более 0,07 не нормируется
-массовая концентрация диоксида углерода, г/дм3 не нормируется не более 8
12. Ингибитор коррозии NALCO EC1021A Поставка по им-порту - - Защита от корро-зии материала трубопроводов верхнего про-дукта К-3201
13. Диэтиленгли-коль марки А ГОСТ
10136-77 -плотность при 20С, г/см3 1,116-1,117 Охлаждающая жидкость для технологических насосов
-цветность, единицы Хазена не более 10
-массовая доля органических примесей, % не более 0,4
в том числе этиленгликоля, % не более 0,15
-массовая доля диэтиленгликоля, % не менее 99,5
-массовая доля воды, % не более 0,05
-массовая доля кислот в пересчёте на ук-сусную кислоту, % не более 0,005
-число омыления, мг КОН на 1 г продукта не более 0,1
-температурные пределы перегонки при давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.):
начало перегонки, °С
конец перегонки, °С
не ниже 244
не выше 249
14. Масло инду-стриальное
"И 12А1" ГОСТ 20799-88 с изм. 1-5 -кинематическая вязкость при 40°С, мм2/с 13-17 Разделительная жидкость в бач-ках торцовых уплотнений тех-нологических насосов
-кислотное число мг КОН на 1 г масла не более 0,02
-зольность,% не более 0,005
–массовая доля серы в маслах из сернистых нефтей, % не более 1,0
-содержание механических примесей отсутствие
-содержание воды следы
-плотность при 20°С, кг/м3 не более 880
-температура застывания, °С не выше минус 30
-цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ не более 2,5
-температура вспышки, определяемая в от-крытом тигле, °С
не ниже 165
-стабильность против окисления:
приращение кислотного числа окислен-ного масла, мг КОН на 1 г масла
не более 0,20
3 Технологическая схема установки и ее описание
Сырьем установки висбрекинга является гудрон с установок вакуумной перегонки. Гудрон поступает на установку висбрекинга с температурой 150С (Тмакс=200С) в сырьевую емкость Е–3101.
Гудрон из емкости Е–3101 сырьевым насосом Н–3101А/В подается последовательно в межтрубное пространство теплообменников Т–3101А/В, Т–3101С/D, Т–3101Е/F, где нагревается за счет утилизации тепла висбрекинг-остатка, выводимого из куба вакуумной колонны К–3301, и с температурой 273С поступает в реакционную секцию.
Реакционная секция состоит из печи висбрекинга П–3101 и сокинг-камеры Р–3101.
Перед печью П-3101 общий поток гудрона разделяется на 4 потока.
В каждый змеевик на входе в конвекционную секцию печи насосом ПК–3101 из емкости Е–3103 подается питательная вода. Вода в змеевиках печи мгновенно испаряется, что обеспечивает турбулизацию потока и способствует уменьшению образования кокса.
Гудрон из камеры конвекции направляется в нагревательную секцию радиации. Из нагревательной секции радиации гудрон также четырьмя потоками направляется в змеевики сокинг-секции радиации, где начинается процесс термического крекинга.
После печи П–3101 4 потока частично крекированного продукта объединяются в один трубопровод и направляются в сокинг-камеру Р–3101.
Для обеспечения раздельного регулирования подачи топливного газа к горелкам печи предусмотрены отдельные коллекторы топливного газа к нагревательной и сокинг-секции.
Из печи висбрекинга П–3101 продукты реакции с температурой 453С восходящим потоком поступают в нижний штуцер сокинг-камеры Р–3101, где в течение 15-30 минут происходит крекирование до необходимой глубины превращения.
Парожидкостная смесь продуктов выводится сверху из сокинг-камеры Р–3101 и поступает в испарительную секцию колонны фракционирования К–3201 с температурой 427С.
Для получения продуктов заданного состава и качества в колонне фракционирования К–3201 необходимо поддерживать следующий режим:
верх низ
Температура, С 170 380
Давление, МПа (изб.) 0,25 0,27
Колонна имеет испарительную зону, секцию десорбции паром, промывочную секцию, секцию циркуляционного орошения и верхнюю секцию – ректификации, где происходит разделение бензина и газойля.
Испарительная зона представляет собой полое пространство для сепарации жидкости и паров и подавления пенообразования, которое может возникать при таких условиях.
В испарительной зоне колонны фракционирования К–3201 кислый углеводородный газ, пары бензина и газойля отделяются от жидкого продукта.
В секции десорбции происходит отпарка из кубового остатка легких фракций с помощью водяного пара среднего давления, подаваемого в куб колонны К–3201.
С верха колонны фракционирования К–3201 выводятся кислый углеводородный газ, пары бензина и водяной пар.
Конденсация паров верхнего продукта колонны К–3201 осуществляется в две ступени.
На первой ступени продукт из колонны фракционирования с температурой 170С охлаждается и частично конденсируется в воздушном конденсаторе-холодильнике ВХ–3201, после чего парожидкостная смесь с температурой 108С поступает в рефлюксную емкость С–3201.
Жидкие углеводороды из емкости С–3201 насосом Н–3203А/В возвращаются в колонну фракционирования К–3201 в качестве острого орошения на 1-ю верхнюю тарелку.
Пары из рефлюксной емкости С–3201 направляются на вторую ступень конденсации в воздушный конденсатор-холодильник ВХ–3202А/В, где охлаждаются до температуры 50С и далее в холодильник-конденсатор Х–3201.
Охлажденная в Х–3201 до температуры 33С парожидкостная смесь поступает в рефлюксную емкость С–3202.
В рефлюксной емкости С–3202 происходит сепарация кислого газа и разделение кислой воды и бензина.
Нестабильный бензин из емкости С–3202 откачивается насосом Н–3205А/В на установку каталитического крекинга.
Для регулирования рН кислой воды в трубопроводы подачи паров колонны К–3201 на 1-ю и 2-ю ступени конденсации перед воздушными конденсаторами-холодильниками ВХ–3201 и ВХ–3202А/В дозировочным насосом Н–3208 подается 20%-ый водный раствор аммиака.
В качестве бокового отбора с 11-ой тарелки колонны К–3201 выводится газойль и поступает на 1-ю тарелку стриппинга К–3202.
Параметры работы стриппинга газойля К-3202 следующие:
Температура, С 232
Давление, МПа (изб.) 0,26
Для отпарки легких фракций в соответствии с требованиями величины регламентированной температуры вспышки газойля, в нижнюю часть стриппинга К–3202 подается перегретый водяной пар среднего давления 1,2 МПа с температурой 220С.
Пары, выводимые из стриппинга газойля К–3202, возвращаются под 10-ю тарелку колонны фракционирования К–3201.
Кубовый остаток колонны К–3201 выводится самотеком под давлением системы в вакуумную колонну К–3301.
Кубовый продукт из колонны фракционирования К–3201 поступает в вакуумную колонну К–3301 по специально сконструированному трансферному трубопроводу, давление в котором после регулирующего клапана и до входа в испарительную зону вакуумной колонны К–3301 постепенно снижается за счет постепенного увеличения диаметра трубопровода и его конфигурации. Таким образом предотвращается повышение массовой скорости продукта свыше 80% от ее критического значения, образование конденсата, нестабильного режима (пульсации) движения потока и минимизируется унос жидкости в испарительной зоне колонны. В испарительной зоне вакуумной колонны К–3301 происходит разделение двухфазного потока на жидкую и парогазовую фракции.
В колонне К–3301 за счет вакуума происходит разделение кубового остатка К–3201 на следующие продукты: легкий и тяжелый вакуумные газойли (далее ЛВГ и ТВГ), висбрекинг-остаток.
Параметры работы вакуумной колонны К–3301 следующие:
верх низ
Температура, С 80 350
Давление, МПа (абс.) 0,0018 0,0025
Вакуумная колонна К–3301 состоит из следующих секций: куба, испарительной зоны, секции промывочного продукта ТВГ, ректификационной секции и верхней секции.
В испарительной зоне парожидкостная смесь, поступающая из трансферной линии, разделяется с помощью специального входного устройства Schoepentoeter. Отделенная жидкость стекает в куб колонны, а пары поднимаются в секцию промывочного продукта тяжелого вакуумного газойля (ТВГ).
В секции промывочного продукта ТВГ пары промываются промывочным продуктом для вымывания унесенной жидкости.
В ректификационной секции происходит разделение ТВГ и ЛВГ, которые выводятся из колонны К–3301 в виде боковых погонов.
Тяжелый вакуумный газойль выводится из кармана тарелки отбора в вакуумприемник ТВГ – емкость Е–3301 с температурой 260С.
Легкий вакуумный газойль выводится с тарелки общего отбора ЛВГ в вакуумную емкость ЛВГ Е–3302 c температурой 125С. Общее количество ЛВГ отбираемого из вакуумной колонны складывается из следующих составляющих:
- балансового количества ЛВГ – продукта установки, выводимого на установку каталитического крекинга;
- количества ЛВГ, направляемого в колонну К–3201 в качестве промывочного продукта;
- количества ЛВГ, возвращаемого в вакуумную колонну в качестве:
• холодного верхнего орошения, подаваемого на верх колонны с температурой 70С;
• горячего верхнего орошения, подаваемого в верхнюю часть колонны с температурой 100С для конденсации тяжелых паров, поступивших в верхнюю часть колонны;
• циркуляционного орошения, подаваемого в зону вывода ЛВГ для создания потока флегмы.
Подача верхнего горячего и холодного орошений в колонну осуществляется через распылительные насадки.
Для предотвращения коксообразования в нижнюю часть колонны К–3301 через коническое распылительное устройство подается охлажденный до 210С висбрекинг-остаток, отбираемый от основного потока висбрекинг-остатка после парогенератора Т–3102С.
Для улавливания частиц кокса куб вакуумной колонны К–3301 оборудован сборником кокса, установленным над штуцером вывода висбрекинг-остатка.
Для создания вакуума в системе используются вакуум-эжекторы Э–3301А/В–Э–3304А/В. Рабочим агентом в этих эжекторах является перегретый водяной пар среднего давления, поступающий из пароперегревателя печи П–3101.
Из шлемового трубопровода колонны К–3301 углеводородные газы и пары нефтепродуктов поступают в вакуум-эжекторы первой ступени Э–3301А/В. Из эжекторов смесь углеводородных газов, паров и водяного пара с температурой 156С и давлением 0,011 МПа (абс.) поступает в конденсаторы Х–3302А/В, где охлаждается до температуры 35С.
Для обеспечения устойчивой работы вакуумной колонны, давление в колонне (0,0018 МПа (абс.)) должно поддерживаться постоянным.
Кислая вода из барометрической емкости С–3301 откачивается в трубопровод вывода кислой воды на установку отпарки кислых стоков.
Нефтепродукты (слоп) из барометрической емкости С–3301 насосом выводятся на выкид и далее на установку АВТ.
Несконденсировавшийся углеводородный отходящий газ из гидрозатворной емкости С–3302 направляется на горелки печи П–3101.
4 Патенты
Патенты сведены в таблицу 2
Таблица 2 - Патенты
№ патента Страна орган. (фирма изобр.) Патентообла-датель Дата (приобр. Публ.) № документа. Класс, подкласс, подгруппа Название изо-бретения Формула изобретения
1 2 3 4 5 6
2192446 Научно-исследовательский институт "Реактив" Дата подачи 19.11.2001, дата публикации 10.11.2002 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонных нефтяных остатков с последующей атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга с выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют мазут в смеси с фракцией 340-420oС тяжелого газойля, выделяемого атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, при их соотношении 1: 0,05-0,6 и в качестве битума выделяют остаток, выкипающий при температуре выше 370oС.
2194737 Курочкин Александр Кириллович Дата подачи 19.11.2001, дата публикации 10.11.2002 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонных нефтяных остатков с последующей атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что в качестве прямогонных нефтяных остатков используют мазут в смеси с тяжелой газойлевой фракцией 360-480oС, выделяемой атмосферной перегонкой продуктов висбрекинга, при их соотношении 1:
1 2 3 4 5 6
0,05-0,6, а продукты висбрекинга подают в испари-тель, где отгоняют парообразные продукты висбре-кинга при температуре 380-490oС, давлении 0,05-1,5 МПа и времени отгонки 10-120 мин, с последующей атмосферной перегонкой их с разделением на бензи-новую и дизельные фракции и выделением из испа-рителя в качестве битума остатка, выкипающего вы-ше 370oС.
2167906 Институт проблем нефтехимпереработки АН Республики Баш-кортостан; Открытое акционерное общест-во "Ново-Уфимский нефтеперерабаты-вающий завод" Дата подачи 18.09.1997,
Дата пуб-ликации 27.05.1991 Класс патента C10C3/06 Способ полу-чения битума Способ получения битума путем висбрекинга прямогонного нефтяного остатка с последующей вакуумной перегонкой продукта висбрекинга с выделением битума в виде остатка, отличающийся тем, что нефтяной остаток предварительно смешивают с газойлем термодеструктивных процессов в количестве 35 - 65 об.% на смесь.
2041916 Институт проблем нефтепереработки АН Башкортостана Дата подачи 25.08.1993
Дата публикации 20.08.1995 Класс патента C10G9/14 Способ полу-чения котель-ного топлива СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОТЕЛЬНОГО ТОПЛИВА путем висбрекинга тяжелых нефтяных остатков с последующим фракционированием продуктов висбрекинга с выделением крекинг-остатка в качестве целевого продукта, отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют остатки плотностью 1,02 1,20 г/см3 и висбрекинг осуществляют до глубины разложения 12 16 мас. по сумме выхода газа и бензина.
1 2 3 4 5 6
2054449 Ярославский област-ной фонд содействия изобретательской и рационализаторской деятельности Дата подачи 01.06.1993
Дата публикации 20.02.1996 Класс патента C10G9/14 Способ пере-работки нефтя-ного сырья СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ, включающий нагрев углеводородного сырья до тем-пературы разложения органических соединений, висбрекинг и разделение продуктов реакции на газ, дистиллятные фракции и крекинг-остаток, отличаю-щийся тем, что стадию висбрекинга осуществляют под воздействием энергии сверхвысокой частоты.
2360945 Открытое акционер-ное общество "ТАИФ-НК" (ОАО "ТАИФ-НК") Дата начала от-счета срока дей-ствия патента:
11.09.2007, Дата публикации заяв-ки: 20.03.2009 Класс патента C10G7/06 Способ подго-товки сырья для процесса висбрекинг Способ подготовки гудрона - сырья для процесса висбрекинга, включающий вакуумную перегонку мазута с получением остатка перегонки - гудрона, вывод гудрона из куба вакуумной колонны и нагрев гудрона в печи перед подачей в реакционную камеру процесса висбрекинга, отличающийся тем, что гудрон выдерживают в кубе вакуумной колонны в течение 3-30 мин при температуре более 375-400°С и в куб вакуумной колонны подают активатор, в качестве которого используют инертные и/или углеводородные газы, или любые дистиллятные фракции, или мазут, нагретые до температуры 380-405°С.
2374298 Открытое ак-ционерное общество "Всероссийский науч-но-исследовательский институт по перера-ботке нефти" Дата нача-ла отсчета срока действия патента:
25.06.2008 Класс патента C10G9/00, C10L1/04 Способ получения тя-желого нефтя-ного сырья 1. Способ получения тяжелого нефтяного топлива, включающий перегонку мазута в вакуумной колонне, выделение из куба вакуумной колонны перегонки мазута тяжелого нефтяного сырья - гудрона и подачу его или смесь его с рециркулирующим остатком висбрекинга в нагревательную печь, после которой сырье направляют в реакционную камеру, где при по-вышенной температуре протекает процесс
1 2 3 4 5 6
висбрекинга с последующим разделением продуктов термической переработки, выходящих сверху реак-ционной камеры, в ректификационной колонне на газ, дистиллятные фракции и первичный остаток висбрекинга, который подвергают дополнительному термическому воздействию путем его ввода в куб вакуумной колонны перегонки мазута или в исход-ное сырье висбрекинга перед подачей в нагреватель-ную печь в массовом соотношении остаток: исход-ное сырье висбрекинга (более 0,06-0,40):1, с выделе-нием из куба ректификационной камеры вторичного остатка висбрекинга, являющегося тяжелым нефтя-ным топливом, при этом часть его рециркулирует в куб вакуумной колонны перегонки мазута или в сы-рье перед подачей его в нагревательную печь.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дистил-лятные фракции, выделенные из продуктов висбре-кинга, используют в качестве компонентов различ-ных нефтяных топлив.
2456328 Общество с ограни-ченной ответственно-стью "Тверькокснеф-техим" (ООО "Тверь-кокснефтехим") Дата начала от-счета срока дей-ствия патента: 20.09.2010 Класс патента: C10B55/08
C10G1/02 Способ пере-работки биту-минозных пес-ков Способ переработки битуминозных песков, вклю-чающий их нагрев, отличающийся тем, что первона-чально битуминозный песок нагревают до темпера-туры 400-500°C в смесителе-реакторе висбрекинга одновременно с его глубоким перемешиванием до получения однородной консистенции и после выде-ления летучих фракций нефтепродуктов получают продукт пониженной вязкости, который направляют в реактор быстрого коксования, где осуществляют перемещение потока полученного продукта газовой струей и его диспергирование, причем газ подают со скоростью 30-40 м/с, при этом процесс коксования ведут непрерывно в гидродинамическом режиме с созданием устойчивого фонтанирующего слоя при атмосферном давлении и температуре 600-650°C в течение 1-2 с, после чего образовавшийся кокс отво-дят, а коксовые газы направляют после сепарации из них твердых частиц для разделения на конденси-рующуюся и неконденсирующуюся составляющие.
6 Основные положения пуска и остановки произв0дственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время
6.1 Основные положения пуска и остановки при нормальных условиях
Общая часть
Подготовка установки к пуску и пуск производится приказом по заводу и письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя, под непосредственным руководством начальника установки.
После монтажа или ремонта вся аппаратура и оборудование осматриваются механиком установки, начальником установки и выполняется вся исполнительная документация (акты, заключения лаборатории).
Перед пуском проверить:
- наличие всей исполнительной документации (актов, заключений лаборатории), характеризующей качество выполненного ремонта, предусмотренного правилами, нормами и техническими условиями на производство и приемку ремонтных работ;
- наличие паспортов аппаратов и трубопроводов на получение разрешения эксплуатации от Ростехнадзора РФ и ОТН;
- укомплектованность установки обслуживающим персоналом согласно штатного расписания, обученным и аттестованным в установленном порядке.
Предупредить о предстоящем пуске установки:
- диспетчера НПЗ, ОАО "Салаватнефтеоргсинтез";
- диспетчера ПВК и ОСВ;
- диспетчера предприятия энергоснабжения о приеме эл. энергии и пара;
- начальника смены УО и РКОП;
- цеха 14, 18, ТСЦ о приёме на установку гудрона, и выводе бензина в сырьевые коллектора НПЗ;
- установки КК-1,2 о приёме на установку легкого и тяжелого газойлей;
- объект 627 о приеме и отводе оборотной воды;
- резервуарный парк 10/32 цеха № 10 о выводе ЛВГ и ТВГ;
- резервуарный парк цеха № 9 о выводе газойля висбрекинга;
- установку ОГ и КГ цеха № 8 о выводе жирного газа;
- факельное хозяйство о выводе газов разложения;
- резервуарный парк АВТ-2 о выводе некондиции;
- цех ЭО и КИП о подготовке к включению приборов контроля и автоматики и электроцеха;
- ЛАУ об отборе проб и проведения анализов.
6.1.3 Порядок пуска
Пуск установки висбрекинга производится в следующей последовательности:
- заполнение оборудования пусковой дизельной фракцией;
- набор давления в системе с использованием топливного газа;
- холодная циркуляция дизельной фракции;
- розжиг печи висбрекинга, горячая циркуляция;
- включение в работу системы парообразования;
- переход на сырье –гудрон;
- вывод установки на нормальный технологический режим.
Нормальная остановка установки производится приказом по заводу и письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя под руководством начальника установки.
Перед остановкой установки необходимо предупредить:
- начальника смени УО и РКОП;
- диспетчера НПЗ, ОАО "Салаватнефтеоргсинтез";
- диспетчера ПВК и ОСВ;
- диспетчера предприятия энергоснабжения;
- цеха 14, 18, ТСЦ;
- установки КК-1,2;
- резервуарный парк 10/32 цеха №10;
- резервуарный парк цеха № 9;
- установку ОГ и КГ цеха № 8;
- факельное хозяйство;
- резервуарный парк АВТ-2 о выводе некондиции.
Различают следующие остановы:
- нормальный (плановый);
- в зимнее время.
Нормальная остановка осуществляется для проведения капитального ремонта оборудования и коммуникаций, паровоздушного выжига кокса из змеевиков печи, обследования технологического оборудования и других видов работ, требующих соответствующей подготовки для их выполнения.
7 Безопасная эксплуатация производства
7.1 Характеристика опасностей производства
Технологический процесс Комплекса установки висбрекинга относится к взрывопожароопасному производству, т.к. по своим физико-химическим свойствам обращающиеся на установке висбрекинга нефтепродукты являются пожаро- и взрывоопасными веществами.
Эксплуатация Комплекса установки висбрекинга связана с наличием следующих опасных произв0дственных факторов, которые могут привести к возникновению аварийной ситуации и травмированию персонала:
- обращение в системе легковоспламеняющихся (нестабильный бензин) и горючих веществ (гудрон, остаток висбрекинга, газойль и т.п.), нагретых до температуры выше температуры самовоспламенения;
- наличие высокого давления в аппаратах и трубопроводах - технологические операции выполняются при избыточном давлении (до 43,0 атм.) и высоких температурах (до 480С);
- наличие открытого огня в печи висбрекинга П 3101;
- возможность возникновения пожара или взрыва при разгерметизации фланцевых соединений трубопроводов и аппаратов, торцовых уплотнений на насосах;
- возможность скопления паров сероводорода, паров углеводородов, азота в колодцах, приямках;
- отравление персонала сероводородом, парами нефтепродуктов в случае аварийной утечки их из аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры, при дренировании аппаратов, при работе внутри аппаратов;
- возможность ожога работающих, вызванная наличием высоких температур продуктовых потоков (до 480 С) и водяного пара;
- поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей или пробоя электроизоляции;
- возможность получения человеком травмы от вращающихся частей насосов;
- образование в технологической системе (оборудовании, трубопроводах) взрывоопасных смесей паров нефтепродуктов, углеводородных газов, сероводорода с воздухом при разгерметизации системы;
- образование статического электричества при перекачке нефтепродуктов;
- использование азота при подготовке к ремонту оборудования. Попадание человека в зону газообразного азота (емкости, колодцы, заглубленные места) вызывает удушье и смерть от недостатка кислорода.
Наиболее опасными местами на установке являются:
- зона около печи П 3101;
- насосное оборудование;
- фланцевые разъемные соединения теплообменного, емкостного, колонного оборудования, запорно-регулирующей аппаратуры;
- места слива реагентов;
- компрессорное оборудование.
Поскольку эксплуатация проектируемого объекта сопряжена с наличием взрывопожароопасных и токсичных ве-ществ, то все технические решения проекта направлены на обеспечение безаварийных условий работы установки в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.
При соблюдении заданных норм технологического режима на всех стадиях производства и содержании в исправном состоянии технологического оборудования и трубопроводов взрывоопасные смеси не образуются.
Основными параметрами, определяющими взрывоопасность блока, являются:
- максимальный уровень в сырьевой емкости гудрона Е 3101;
- минимальный уровень в кубе колонны фракционирования К 3201;
- максимальный уровень в емкости продукта смешения Е 3401;
- максимальный уровень в емкости жидкого топлива Е 3105;
- минимальный уровень в емкости котловой воды Е 3103;
- максимальный уровень в гидрозатворной емкости С 3302;
- максимальный уровень в сепараторе топливного газа С 3104;
- минимальное давление гудрона на входе в печь П 3101;
- максимальное давление верха колонны фракционирования К 3201;
- минимальное давление воздуха КиА (ресивер С 3502);
- минимальное давление топливного газа перед горелками печи П 3101;
- минимальный расход продукта по змеевикам печи П 3101.
Для снижения уровня взрывоопасности и минимизации последствий аварийных ситуаций установка висбрекинга разделена на 6 технологических блоков.
Категория блоков и сооружений установки висбрекинга определена в соответствии с требованиями “Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" (ПБ 09 540 03), приведена в таблице 7.
Для защиты технологического процесса и оборудования проектом предусмотрены локальные (местные) и групповые блокировки, переводящие отдельное оборудование или часть оборудования в безопасное положение. Состояние оборудования или процесса, выходящее за пределы нормальной эксплуатации или предшествовавшее срабатыванию защитных блокировок, инициируется на пульте управления предупредительной сигнализацией.
7.5 Методы и средства защиты работающих от произв0дственных опасностей
Для установки висбрекинга предусмотрена централизация контроля технологических параметров и управления основным электрооборудованием из единого пункта управления - ЦУПа, где должны быть размещены рабочие места операторов-технологов.
Для установки висбрекинга проектом предусмотрено строительство операторной. Вся информация о технологическом процессе передается в ЦУП.
Результаты централизованного контроля отображаются на компьютерах операторов-технологов.
Для обеспечения надежной и безопасной работы установки висбрекинга предусмотрено создание автоматизированной распределенной системы управления (РСУ) на базе электронных средств контроля и автоматики, использующей дублированные контроллеры и системы противоаварийной защиты (ПАЗ).
Противоаварийная устойчивость операторной установки висбрекинга, а значит, и безопасность обслуживающего персонала, находящегося в нем, обеспечивается сейсмостойкостью и устойчивостью здания к воздействию ударной волны.
Операторные оснащены автономными средствами обеспечения нормального функционирования систем и жизнедеятельности людей в аварийной ситуации.
Для контроля загазованности и устранения причин, способствовавших их появлению, будет предусмотрена система детекции газа. Все случаи загазованности должны фиксироваться в АСУ ТП.
Сигналы о загазованности поступают на контроллеры газоаналитической системы контроля, где формируются команды на включение звуковой сигнализации в зоне загазованности, включение аварийной вентиляции в помещении.
Для правильного ведения процесса и соблюдения экологических норм технологическая установка оснащена анализаторами физико-химического состава, а именно:
- газоанализаторами на кислород и окись углерода в дымовых газах печи,
- газоанализатор на кислород в шлеме вакуумной колонны,
- анализатор присутствия H2S с визуальной и звуковой сиг
Скачать работу полностью: